熱壓工藝制備硼化物濺射靶材 666     

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熱壓工藝制備硼化物濺射靶材,制備方法流程步驟依次為：將純度≥99.9％、粒度≤5μm的硼化物粉制成直徑為1～3mm的硼化物粒子；填入石墨模具內(nèi)，再裝入熱壓爐，升溫加壓，保溫5～10h之后，再降溫制成毛坯，經(jīng)過(guò)機(jī)加工后制得成品，相對(duì)密度為85％～90％，電阻率為1.0～3.5Ω·㎝；硼化物粉在高溫高壓下獲得致密塊，使其具有高相對(duì)密度，低電阻率，且均勻性好，穩(wěn)定性高，具有良好的濺射性能，滿足靶材使用需求。該制備方法簡(jiǎn)單易行，避免采用傳統(tǒng)粉末冶金壓制方法需要的復(fù)雜模具設(shè)計(jì)，極大地提高了成型效率，所得靶材濺射性能優(yōu)良，雜質(zhì)少，適用于濺射鍍膜。

多相納米陶瓷顆粒增強(qiáng)Al基復(fù)合材料及其激光3D打印成形方法 1101     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種多相納米陶瓷顆粒增強(qiáng)Al基復(fù)合材料及其激光3D打印成形方法；Al基復(fù)合材料的復(fù)合材料基體選用純度為99.9%以上、粒度為15μm-30μm的AlSiMg粉末；Al基復(fù)合材料的增強(qiáng)相選用純度為99.9%以上、粒度為10μm-100μm的粉末復(fù)合體，該粉末復(fù)合體包括Al2O3，SiO2，TiN，TiC，ZnO，Y2O3；將上述兩粉末混合后依次經(jīng)過(guò)高溫煅燒合成--球磨--3D打印成形，即可加工出所需的三維塊體。本發(fā)明所得Al基復(fù)合材料具有均勻細(xì)化的顯微組織和優(yōu)異的力學(xué)性能，綜合力學(xué)性能比相應(yīng)材料的傳統(tǒng)鑄造或粉末冶金制品性能水平提高25%以上。

球閥球體表面噴涂層結(jié)合性能好的球閥球體表面噴焊裝置 744     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種球閥球體表面噴涂層結(jié)合性能好的球閥球體表面噴焊裝置，溫控箱包括上箱體、下箱體，上箱體或上箱體上設(shè)有噴槍門，上箱體蓋在下箱體上，溫控箱中設(shè)有放置球體的空腔，彈性形式的芯軸穿過(guò)球體的孔、并與球體緊配合；芯軸兩端分別通過(guò)減速箱前端卡盤及尾架頂緊；噴槍門外側(cè)設(shè)置噴槍，噴槍與噴槍擺動(dòng)機(jī)構(gòu)連接。本發(fā)明結(jié)構(gòu)合理，使被噴涂件整體在溫控箱中預(yù)熱，熱效率高，溫度均勻，結(jié)合致密度高，結(jié)合面應(yīng)力小；使被噴涂件整體在溫控箱內(nèi)重熔，所有表面完全充分的冶金結(jié)合，杜絕了剝落現(xiàn)象；隨箱冷卻，所有表面硬度均勻，加工效率高，質(zhì)量好。改善了存在人員的工作環(huán)境，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度。

含Pr、Ga、Se的Sn-Zn無(wú)鉛釬料 980     

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一種含Pr、Ga、Se的Sn-Zn無(wú)鉛釬料，屬于金屬材料類及冶金領(lǐng)域釬焊材料。其化學(xué)成分(質(zhì)量百分?jǐn)?shù))是：6.0~10.5%的Zn，0.005~0.5%的Pr，0.005~1.5%的Ga，0.001~0.3%的Se，余量為Sn。由于該釬料具有優(yōu)良的“抗氧化性能”，因此具有良好的潤(rùn)濕性能，焊點(diǎn)（釬縫）力學(xué)性能優(yōu)良，適用于電子行業(yè)波峰焊、浸焊、手工焊、再流焊等焊接方法。?

含鋁-硅-鋅-稀土-鎂-銅-錳-鋯的熱浸鍍合金及其制備方法 709     

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本發(fā)明涉及一種專用于鈦合金零部件表面涂層的熱浸鍍合金,其中所述熱浸鍍合金由鋁、硅、鋅、稀土元素、鎂、銅、錳、鋯和納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑組成,各組成成份占總質(zhì)量的百分比為:硅含量:8～24%,鋅含量:1.2～3.1%,稀土元素的含量:0.02～0.5%,鎂含量:0.5～3.2%,銅含量:0.05～0.5%,錳含量:1.0～2.0%,鋯含量:0.02～0.5%,納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑的總含量:1～2%,余量為鋁以及不可避免的雜質(zhì),所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑選自TiO2、CeO2中的一種或兩種,采用本發(fā)明所生產(chǎn)的熱浸鍍合金,可在鈦合金表面形成耐蝕、耐磨性好,與基體冶金結(jié)合好的涂層。

含鋁-硅-鋅-稀土-銅的熱浸鍍合金及其制備方法 870     

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本發(fā)明涉及一種專用于鈦合金零部件表面涂層的熱浸鍍合金,其中所述熱浸鍍合金由鋁、硅、鋅、稀土元素、銅和納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑組成,各組成成份占總質(zhì)量的百分比為:硅含量:8～24%,鋅含量:1.2～3.1%,稀土元素的含量:0.02～0.5%,銅含量:0.05～0.5%,納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑的總含量:1～2%,余量為鋁以及不可避免的雜質(zhì),所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑選自TiO2、CeO2中的一種或兩種,采用本發(fā)明所生產(chǎn)的熱浸鍍合金,可在鈦合金表面形成耐蝕、耐磨性好,與基體冶金結(jié)合好的涂層。

釬焊鉆石線鋸的制作方法 1126     

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本發(fā)明涉及一種釬焊鉆石線鋸的制作方法,包括以下工藝步驟:一、將鋼線進(jìn)入一個(gè)存放糊狀焊料的容器;二、粘附著焊料的鋼線進(jìn)入第一個(gè)拉絲模,使經(jīng)過(guò)拉絲模的鋼線上均勻覆蓋著一層焊料;三、粘附著焊料的鋼線進(jìn)入一個(gè)密封的粉塵盒,粉塵盒里裝著20～30ΜM直徑的鉆石粉,并有一個(gè)鼓風(fēng)裝置將鉆石微粉吹動(dòng),布著焊料的鋼線經(jīng)過(guò)粉塵盒后上面均勻粘附著一層鉆石粉;粘附著鉆石粉的鋼線進(jìn)入第二個(gè)拉絲模,經(jīng)過(guò)拉絲模的鋼線上均勻嚴(yán)實(shí)地覆蓋著一層鉆石粉;五、粘附著鉆石粉的鋼線以進(jìn)入高頻感應(yīng)焊的線圈的中央,焊料瞬間熔化,并將金剛石與鋼線牢固冶金結(jié)合;六、收線輪將焊接完成的鉆石線均勻纏繞。本發(fā)明方法生產(chǎn)速度快,制作的釬焊鉆石線鋸使用壽命長(zhǎng)。

從堿性污渣中回收銦鍺的方法 948     

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從堿性污渣中回收銦鍺的方法,屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。包括中和洗滌、干燥、制團(tuán)、高溫還原揮發(fā)、氧化、收塵等過(guò)程,該方法具有銦鍺的綜合回收率高、工藝操作簡(jiǎn)單、設(shè)備投資小、不產(chǎn)生二次污染等優(yōu)點(diǎn)。

彈簧鋼圓鋼及其生產(chǎn)工藝 984     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域,是一種彈簧鋼圓鋼及其生產(chǎn)工藝,按重量百分比包括以下成份:C:0.56%～0.64%,Si:1.60～2.00%,Mn:0.70%～1.00%,P:≤0.025%,S:≤0.025%,Cr:0.15%～0.35%,Ni:≤0.35%,Cu:≤0.25%,余量是Fe。生產(chǎn)工藝,包括以下工序:轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉、LF精煉、VD脫氣、CCM連鑄和棒材軋制。本發(fā)明的彈簧鋼圓鋼除具有一般圓鋼合金元素含量低,脫碳傾向小,回火穩(wěn)定性良好,熱加工性能好、成本低,熱處理后性能優(yōu)良等特點(diǎn),同時(shí),軋后空冷條件下具有良好的冷加工性能。保證軋制的彈簧鋼圓鋼在空冷條件下獲得珠光體加少量鐵素體組織,冷加工時(shí)具有良好的塑、韌性,同時(shí)熱處理后各項(xiàng)性能均能達(dá)到GB/T1222的要求。

輻射管加熱無(wú)氧化輥底式爐低氧含量和低氮耗控制系統(tǒng)及方法 1105     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域的爐內(nèi)氧含量和氮耗控制方法,是一種輻射管加熱無(wú)氧化輥底式爐低氧含量和低氮耗控制方法,是對(duì)輻射管加熱無(wú)氧化輥底式爐分區(qū)控制,將爐膛壓力、氧含量與充氮電磁閥門連鎖,根據(jù)每個(gè)分區(qū)的爐膛壓力和氧含量時(shí)時(shí)測(cè)量值,進(jìn)行氧稀釋和爐壓調(diào)整的動(dòng)態(tài)控制,確保爐門開(kāi)啟時(shí),爐膛內(nèi)形成一定的正壓力。同時(shí),根據(jù)熱處理工藝,合理選擇常開(kāi)充氮電磁閥門數(shù)目和位置,輻射管加熱無(wú)氧化輥底式爐實(shí)現(xiàn)了正火或回火生產(chǎn),尤其是淬火生產(chǎn)過(guò)程中超低氧含量和低氮耗控制。本發(fā)明使用最低的氮耗,顯著降低了淬火正火和回火生產(chǎn)過(guò)程中輻射管加熱無(wú)氧化輥底式爐內(nèi)氧含量。

X70管線鋼表面改性處理的方法 1040     

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一種X70管線鋼表面改性處理的方法,屬于材料表面改性處理領(lǐng)域。本發(fā)明專利通過(guò)激光熱輻射滲鋁處理方法制備Fe-Al合金層,涂層的表面平整光滑,管線鋼表層組織和性能發(fā)生改變,基體與界面結(jié)合方式為冶金結(jié)合,獲得耐鹽霧腐性較強(qiáng)的合金涂層,對(duì)于提高管線鋼的防鹽霧腐蝕性具有重要的工程應(yīng)用意義。

寬厚板工作輥輥頸修復(fù)方法 863     

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本發(fā)明是對(duì)球墨鑄鐵熔補(bǔ)方法的改進(jìn),尤其涉及寬厚板工作輥輥頸修復(fù)方法,其特征是熔補(bǔ)修復(fù)鑄型底部有溢鐵口,熔補(bǔ)澆注充型前先用澆注鐵水沖洗修復(fù)端至修復(fù)端呈半熔化狀態(tài),封閉溢鐵口,澆注充型。使熔補(bǔ)的球墨鐵水與母體達(dá)到良好的冶金結(jié)合,確保修復(fù)部強(qiáng)度,實(shí)測(cè)熔接強(qiáng)度≥450MPa,基本接近工作輥芯部材料強(qiáng)度和韌性,完全能夠滿足寬厚板軋制強(qiáng)度和韌性要求。本發(fā)明方法,為體積膨大的寬厚板工作輥輥頸斷裂或短小修復(fù),找到了一條再利用可行方法,減少了寬厚板工作輥輥頸斷裂或短小造成的損失。本發(fā)明方法不僅適用于寬厚板工作輥輥頸熔補(bǔ),而且還能用于其他球墨鑄鐵件的修補(bǔ)。

在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法 767     

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本發(fā)明涉及一種在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法,包括:第一步:先將鈦合金零件除油、除銹;第二步:對(duì)鈦合金零件進(jìn)行浸蝕處理;第三步:對(duì)鈦合金零件進(jìn)行表面活化處理;第四步:將鈦合金零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱;第五步:將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中,浸沒(méi)過(guò)程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn);第六步:將浸鍍后的鈦合金零件放入真空爐內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)散處理,使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成擴(kuò)散層從而在鈦合金零件表面形成鍍滲復(fù)合涂層,實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金結(jié)合,采用本發(fā)明的方法處理過(guò)的零件,徹底解決了鈦合金與鋁合金和鋼鐵材料的接觸腐蝕問(wèn)題。

電爐出鋼合金化時(shí)加入渣料及合金的方法 625     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域的一種爐料加入方法,是一種電爐出鋼合金化時(shí)加入渣料及合金的方法,控制電爐出鋼合金化時(shí)機(jī),在鋼水出至30T時(shí)開(kāi)始加入爐料進(jìn)行合金化;控制合金化時(shí)爐料進(jìn)入鋼水的角度,使?fàn)t料在鋼包內(nèi)的落點(diǎn)正對(duì)鋼水在鋼包內(nèi)的落點(diǎn);控制合金化的速度,把整個(gè)合金化過(guò)程控制在40～60秒。本發(fā)明可以徹底解決因爐料融化不及時(shí)不充分而在鋼包內(nèi)鋼渣表面形成漂浮“小島”的問(wèn)題,使得電爐出鋼至精煉爐,爐渣和合金融化充分,合金成份均勻,使得精煉爐第一樣具有代表性,有利于提高精煉爐操作的可控性,可有效減少精煉爐斷電極及成份出格等事故的發(fā)生。

液壓冷拔管機(jī) 813     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種液壓冷拔管機(jī),包括:主油缸座、拉模座;位于主油缸座與拉模座之間由主油缸驅(qū)動(dòng)的夾鉗小車、用于穿入定位芯桿的芯桿座;與所述主油缸座、拉模座及芯桿座依次固定連接在分段獨(dú)立的兩個(gè)床身的端部;所述主油缸座、床身、拉模座、床身、芯桿座沿軸向布置;其特征在于:主油缸座、芯桿座及床身下方均設(shè)有含凹形定位槽的橫向位移限制裝置,凹形定位槽由底板和兩側(cè)檔構(gòu)成,或由底板和側(cè)檔形成的L形部件沿縱軸線對(duì)稱布置后構(gòu)成,所述的橫向位移限制裝置與地基固定連接。其優(yōu)點(diǎn)是:以簡(jiǎn)單的結(jié)構(gòu)有效地克服了床身的壓縮變形,且成本低、安裝方便、對(duì)地基的要求也不高,可廣泛應(yīng)用于冶金工業(yè)對(duì)管坯進(jìn)行減徑、擴(kuò)徑的作業(yè)中。

改善焊接性能藥芯焊絲及其制備方法 691     

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本發(fā)明公開(kāi)一種改善焊接性能藥芯焊絲及其制備方法，包括在原有的無(wú)渣自保護(hù)藥芯焊絲中加入氟化石墨烯和碳化鈦粉的混合物，混合物按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)稱取含量如下：6.5%的Mg粉、35%的Fe粉、2.0%的Al粉、11.5%的Cr粉、3.0%的V粉、0.05%的氟化石墨烯和碳化鈦制得混合物。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本方案有益效果在于：延長(zhǎng)了焊絲的熔滴過(guò)渡周期，加劇了冶金反應(yīng)行為，使得焊絲自保護(hù)效果得到進(jìn)一步地優(yōu)化；改良后飛濺率較低；對(duì)熔池的作用效果加強(qiáng)，渣濺行為較少，熔敷效率提高，并且對(duì)焊縫的宏觀成形有一定影響，增強(qiáng)耐磨性及抗氧化能力。防止焊絲受潮，減少氣孔產(chǎn)生。具有細(xì)化晶粒，提高焊縫硬度，改善沖擊韌度的效果。

鎳基合金表面復(fù)合結(jié)構(gòu)涂層及其制備方法 809     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鎳基合金表面復(fù)合結(jié)構(gòu)涂層及其制備方法，所述涂層包括依次連接的鎳基合金基體、第一粘接層、第二粘接層和高溫固體自潤(rùn)滑涂層，第一粘接層、第二粘接層均為NiCoCrAlY粘接層，第一粘接層中的Al含量低于第二粘接層中的Al含量。所述制備方法包括以下步驟：對(duì)鎳基合金基體的表面進(jìn)行預(yù)處理；在鎳基合金基體的表面，通過(guò)雙輝等離子表面冶金法制備第一粘接層、第二粘接層；在NiCoCrAlY粘接層表面，通過(guò)多弧離子鍍法制備高溫固體自潤(rùn)滑涂層。本發(fā)明有利于提高涂層的結(jié)合強(qiáng)度和寬溫域內(nèi)的潤(rùn)滑減摩效果；在鎳基合金基體的表層制備了雙層NiCoCrAlY粘接層，涂層與基體冶金結(jié)合，具有較高的結(jié)合強(qiáng)度。

NTC熱敏電阻銅電極阻擋層及其制備方法 1121     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種NTC熱敏電阻銅電極阻擋層及其制備方法。所述阻擋層為微晶Ni?N合金阻擋層，其具體成分為Ni3N。所述制備方法步驟包括：清洗陶瓷基體；制備納米NiO漿料；將漿料局部絲網(wǎng)印刷至陶瓷基體上形成納米NiO涂層；對(duì)納米NiO涂層進(jìn)行燒滲處理形成冶金結(jié)合的NiO薄膜；將NiO薄膜原位還原Ni的同時(shí)進(jìn)行氮合金化處理，形成微晶Ni?N合金阻擋層。該制備方法可快速有效地制備出阻擋性能優(yōu)異且歐姆接觸良好的銅電極微晶Ni?N合金阻擋膜層。制備出的阻擋層與陶瓷基體歐姆接觸良好，可有效阻擋Cu原子向陶瓷基體擴(kuò)散，從而促進(jìn)銅電極逐步取代成本高、環(huán)境污染大的Ag電極，原料成本下降75％以上，提高了經(jīng)濟(jì)效益。

提高Si₃N₄陶瓷與鈦合金焊接性能的表面處理方法 795     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提高Si₃N₄陶瓷與鈦合金焊接性能的表面處理方法，包括以下步驟：步驟a，利用雙輝等離子表面冶金技術(shù)在鈦合金表面制備鎳合金層；步驟b，利用離子注入技術(shù)在Si₃N₄陶瓷表面注入Ti離子；步驟c，將經(jīng)步驟a處理后的鈦合金表面及經(jīng)步驟b處理后的Si₃N₄陶瓷表面在真空擴(kuò)散焊設(shè)備中實(shí)現(xiàn)焊接。本發(fā)明以雙輝等離子表面冶金技術(shù)和離子注入技術(shù)為手段，能夠?qū)崿F(xiàn)Si₃N₄陶瓷與不同鈦合金的真空擴(kuò)散焊接，大幅度提高真空擴(kuò)散焊在Si₃N₄陶瓷/鈦合金焊接工藝中的應(yīng)用。

TC4鈦合金表面WC-TiB2顆粒增強(qiáng)復(fù)合層及其制備方法 965     

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本發(fā)明涉及一種TC4鈦合金表面顆粒增強(qiáng)復(fù)合涂層及其制備方法，具體的是一種TC4鈦合金表面WC-TiB2（碳化鎢-硼化鈦）顆粒增強(qiáng)復(fù)合涂層及其制備方法。包括：1）將WC、B4C陶瓷粉末及金屬Ti粉，按一定比例在拌合機(jī)中，進(jìn)行充分混合均勻，制成陶瓷金屬混合粉末；2）將粘結(jié)劑及陶瓷金屬混合粉末，按質(zhì)量比3～4：25的比例在研缽中進(jìn)行充分混合攪拌，制成陶瓷金屬粉末糊；3）將陶瓷金屬粉末糊液涂覆在5mm厚鈦合金表面，進(jìn)行干燥、烘干，得到預(yù)制陶瓷粉末的TC4鈦合金覆層；4）利用TIG進(jìn)行熔敷，使TC4鈦合金基體及涂層中金屬Ti粉與涂層中的B4C、WC陶瓷粉末發(fā)生冶金反應(yīng)，在TC4鈦合金表面生成WC-TiB2陶瓷顆粒增強(qiáng)復(fù)合陶瓷層。

Cr-Mn系列彈簧鋼冶煉工藝 1033     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，一種Cr-Mn系列彈簧鋼冶煉工藝，步驟如下：(1)電爐冶煉鋼鐵料采用低硫鐵水和優(yōu)質(zhì)廢鋼，電爐終點(diǎn)碳含量控制在0.15％以上；(2)電爐出鋼過(guò)程中用活性石灰和復(fù)合精煉渣，出鋼過(guò)程中加入電石進(jìn)行預(yù)脫氧；(3)LF精煉前在氬站喂入Al線；(4)精煉前期造高堿度白渣；精煉中后期爐渣堿度控制在1.5～2.5；(5)極限真空前氬氣流量控制15～25L/分鐘；極限真空度后氬氣流量控制30～45L/分鐘；(6)VD破空加入顆粒狀堿性覆蓋劑及碳化稻殼進(jìn)行雙層保護(hù)；(7)連鑄拉速度穩(wěn)定在0.8～0.9m/分鐘，過(guò)熱度控制20～30℃。本工藝能夠減少鋼水中的非金屬夾雜物含量。

酸洗穩(wěn)安消除熱潑鋼渣骨料安定性不良的方法及清洗系統(tǒng) 936     

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一種酸洗穩(wěn)安消除熱潑鋼渣骨料安定性不良的方法及清洗系統(tǒng)，方法包括酸洗穩(wěn)安工序和有害離子清洗工序，即將鋼渣骨料和酸洗劑注入酸洗池的水中進(jìn)行一次酸洗穩(wěn)安處理，再將酸洗后的鋼渣骨料送入有害離子清洗池用水進(jìn)行二次清洗處理，先后經(jīng)過(guò)上述兩種工序的處理即得到安定性良好的鋼渣骨料。系統(tǒng)包括鋼渣骨料酸洗裝置和鋼渣骨料清洗裝置，二者之間分別通過(guò)鋼渣骨料傳送裝置和用水輸送裝置連接，形成相向而行的鋼渣骨料傳輸流線和用水輸送流線。本發(fā)明能夠有效解決鋼渣骨料用于混凝土中帶來(lái)的安定性不良問(wèn)題，且安全可靠，易操作、效率高、能耗小，可實(shí)現(xiàn)冶金固體廢物的綜合利用，對(duì)冶金企業(yè)節(jié)能降耗、固廢資源化利用意義重大。

超聲波作用下硫化鎳精礦的快速直浸法 696     

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超聲波作用下硫化鎳精礦的快速直浸法,屬于重有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。按照下述步驟進(jìn)行:將鎳礦粉碎(或直接使用市售粉礦),使其礦粒度為0.15～0.08mm占90%以上;將鎳礦與水混勻成礦漿置于不銹鋼反應(yīng)器內(nèi),其中水與鎳礦重量比為5～30∶1;加入氧化劑,其中所述的氧化劑可以是硝酸鈉或硝酸鉀;其中固體氧化劑與鎳礦重量比為0.5～1.0∶1;再加入98%濃硫酸,其中濃硫酸與鎳礦重量比為0.5～1.1∶1,最后在超聲波作用下,其中所述超聲波頻率20.02kHz,功率為50～150W;常壓常溫下直接浸取40～60min。本發(fā)明具有常壓操作,反應(yīng)速度快,浸出率高,達(dá)到97%～99%的浸出率僅用40～60min,且使用固體硝酸鹽為氧化劑,相對(duì)安全、便宜的特點(diǎn)。

板坯連鑄機(jī)輥縫在線監(jiān)測(cè)裝置 722     

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本發(fā)明涉及一種板坯連鑄機(jī)輥縫在線監(jiān)測(cè)裝置,屬于冶金專業(yè)測(cè)量器具技術(shù)領(lǐng)域。該裝置的位移傳感器上中部過(guò)測(cè)量桿上定位座固定在上測(cè)量定位板的內(nèi)表面中部,下端活插在測(cè)量桿下定位座中;位移傳感器的傳感端分別從上、下測(cè)量定位板中伸出;上、下兩測(cè)量桿定位座相互活套連接;內(nèi)表面兩側(cè)分別與兩上導(dǎo)向桿定位座固連,兩上導(dǎo)向桿定位座分別與兩下導(dǎo)向桿定位座活套連接;上、下測(cè)量定位板寬度方向兩端分別延伸,形成測(cè)量時(shí)分別與上、下連鑄輥接觸的支撐頭。本發(fā)明通過(guò)位移傳感器在線對(duì)輥縫測(cè)量值跟蹤和趨勢(shì)分析,能及時(shí)發(fā)現(xiàn)輥縫的異常變化,定量地指導(dǎo)檢修,從而提高檢修效率,有利于提高產(chǎn)能和減少質(zhì)量損失。

氮化釩合金連續(xù)生產(chǎn)的工藝及其裝置 780     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，涉及氮化釩合金的生 產(chǎn)。本發(fā)明氮化釩合金連續(xù)生產(chǎn)的工藝，其工藝流程包括配料、 混碾料、壓制成型、烘干、還原氮化，成品精整加工。原料組 成配比為V2O560－85％，碳質(zhì)還原料12－30％，液態(tài)粘結(jié)劑3－15％。原料經(jīng)混合、成型和烘干后，裝入還原氮化豎式電爐中。先后通過(guò)預(yù)熱、預(yù)還原、還原氮化，使V2O5加碳球團(tuán)料最終還原氮化生成氮化釩合金。由于本發(fā)明可由V2O5加碳球團(tuán)連續(xù)生產(chǎn)出氮化釩合金，故產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，成本低。

超靜定網(wǎng)梁激振大型振動(dòng)篩 1022     

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一種超靜定網(wǎng)梁激振大型振動(dòng)篩,在篩箱兩側(cè)篩板之間設(shè)置超靜定網(wǎng)梁裝置,該裝置由多根梁根據(jù)激振力的要求分布在超靜支承板上,由多根主梁形成一個(gè)包容體,用超靜定支承板連接成激振載體,激振傳動(dòng)軸連接同步激振元,使大激振元的功能被串連小激振元替代,構(gòu)成網(wǎng)梁式激振體,不需要工字鋼或矩型鋼作為主梁激振器的支承,激振器的支承體積減小,振動(dòng)篩參振重量減輕、回轉(zhuǎn)體運(yùn)動(dòng)精度提高,振動(dòng)篩篩體結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,可靠性增加,綜合性能得到改善,振動(dòng)平穩(wěn),能滿足篩面寬3600mm以上大型振動(dòng)篩激振裝置的工藝要求,提高了振動(dòng)篩單機(jī)生產(chǎn)效率,在煤炭、冶金、化工、環(huán)保領(lǐng)域具有廣泛的實(shí)用性。

金屬/陶瓷納米復(fù)合自修復(fù)添加劑及其制備方法 805     

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本發(fā)明涉及一種金屬/陶瓷納米復(fù)合自修復(fù)添加劑,它是由金屬納米微粉和納米級(jí)天然礦石粉為主要原料,輔加清凈分散劑、催化劑、抗氧劑、溶劑等材料經(jīng)過(guò)一定工藝條件和生產(chǎn)步驟制成的用于潤(rùn)滑油、潤(rùn)滑脂或超聲介質(zhì)中加入的高性能納米復(fù)合自修復(fù)添加劑。其優(yōu)點(diǎn)是可在多種金屬摩擦副表面快速形成高硬度冶金結(jié)合自修復(fù)保護(hù)層,并根據(jù)摩擦力大小和摩擦副間隙自動(dòng)調(diào)整自修復(fù)保護(hù)層的厚度,使摩擦副間隙最佳化,顯著改善摩擦副表面的物理化學(xué)性能,節(jié)能環(huán)保,大幅度延長(zhǎng)機(jī)器零件的使用壽命和機(jī)器大修期限。本發(fā)明廣泛應(yīng)用于涉及摩擦對(duì)偶件的潤(rùn)滑性能改善中。

汽車自動(dòng)變速箱凸輪軸計(jì)時(shí)鏈輪及其制備方法 982     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種汽車自動(dòng)變速箱凸輪軸計(jì)時(shí)鏈輪及其制備方法，該鏈輪包括帶有中心通孔的鏈輪體，在鏈輪體的內(nèi)外圓周面上分別設(shè)有外齒，在鏈輪體上設(shè)有若干軸向穿孔，在鏈輪體的一個(gè)側(cè)面上設(shè)有異形凹陷，另一側(cè)面上設(shè)有凸楞，所述的軸向穿孔穿過(guò)凸楞；所述的鏈輪體的粉末冶金組分質(zhì)量百分比為：2.0-4.0%Cu，0.6-1.0%C，剩余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。該汽車自動(dòng)變速箱凸輪軸計(jì)時(shí)鏈輪，精度極高，密度：整體6.7g/cm3以上，齒部7.0g/cm3以上；采用粉末冶金方法制作，有效解決了以往加工方法生產(chǎn)成本高、精度低、不良比例高等生產(chǎn)難點(diǎn)，從根本上滿足產(chǎn)品高精度、高品質(zhì)的要求。

新型高壓柱塞泵 936     

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本發(fā)明涉及新型高壓柱塞泵,包括泵體、泵殼、端蓋,和法蘭盤,泵體包括泵體頸部、泵體環(huán)部、開(kāi)于泵體環(huán)部?jī)蓚?cè)的出油口和進(jìn)油口,泵體環(huán)部的端部臺(tái)階面上開(kāi)有定位孔、潤(rùn)滑孔和兩個(gè)月牙槽,泵殼與端蓋固定連接,泵殼靠近端蓋的兩側(cè)面開(kāi)有回油口,缸體前端面與配油盤配合,泵殼為塑料材質(zhì)或復(fù)合材料材質(zhì),泵體環(huán)部被塑料材質(zhì)或復(fù)合材料材質(zhì)的泵殼包覆固定,泵體的出油口和進(jìn)油口的側(cè)面被泵殼包覆固定且開(kāi)口于泵殼兩側(cè)面;缸體包括缸體本體,缸體本體由粉末冶金一次性壓制成型或球墨鑄鐵加工成型,缸體本體內(nèi)開(kāi)有5―12個(gè)柱塞孔。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是:生產(chǎn)成本大為降低,耐磨性能好,重量輕,產(chǎn)品質(zhì)量良好。

調(diào)控(FeCoNiCrAlCu)_p/2024A1復(fù)合材料界面的方法 833     

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本發(fā)明提供了一種調(diào)控(FeCoNiCrAlCu)_p/2024A1復(fù)合材料界面的方法，屬于金屬材料冶金及熱處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將(FeCoNiCrAlCu)_p/2024A1復(fù)合材料塊體母材放入微波燒結(jié)爐中，采用微波燒結(jié)工藝進(jìn)行固溶處理與時(shí)效處理，通過(guò)熱處理促進(jìn)材料界面擴(kuò)散，調(diào)控界面特性，從而調(diào)控?cái)U(kuò)散層的厚度和界面力學(xué)性能，提高復(fù)合材料的強(qiáng)韌性。