冶金流程用內(nèi)部冷卻輸送輥道 1115     

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一種冶金流程用內(nèi)部冷卻輸送輥道，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決了內(nèi)部冷卻輸送輥道輥身冷卻指向不明確、進出輥道內(nèi)腔冷卻介質(zhì)混合交織在一起的問題。本發(fā)明將內(nèi)部冷卻導(dǎo)向筒安裝在輸送輥道輥體內(nèi)部，所述內(nèi)部冷卻導(dǎo)向筒外柱面與輥身內(nèi)柱面配合形成配合空間，其內(nèi)孔與安裝在輸送輥道中心的冷卻介質(zhì)導(dǎo)入筒的外柱面緊密配合；內(nèi)部冷卻導(dǎo)向筒外柱面與輥身內(nèi)柱面之間的配合空間形成夾縫冷卻層；旋轉(zhuǎn)接頭通過螺栓連接安裝在所述輸送輥道從動側(cè)軸頭端面上。本發(fā)明實現(xiàn)了冷卻回路全程全封閉，單向流動，進水和回水完全分開，強化輥身冷卻效果、有效降低輥面溫度，實現(xiàn)低變形、長壽命的目標。

適于煤氣直接還原冶金煙氣生產(chǎn)的硫磺提純流程 1086     

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本發(fā)明涉及開發(fā)一種適于煤氣直接還原冶金煙氣中SO₂工藝中的硫磺提純流程，該流程能實現(xiàn)實際生成情況下所有可能雜質(zhì)的分離，最終得到質(zhì)量分數(shù)高于99.9％的硫磺。該工藝中，硫磺的雜質(zhì)來源主要有三個：冶金煙氣、煤氣及副反應(yīng)引入的雜質(zhì)，這些雜質(zhì)主要分為四類：粉塵等固體雜質(zhì)、水、溶解的酸性氣和輕油。其技術(shù)方案是：將還原得到的硫磺固體加熱到115～280℃重新熔化，在液固分相槽中靜置若干小時，排出下層沉積物，將上層液硫打入硫磺蒸餾塔，塔釜溫度控制在445～650℃，使硫磺重新氣化，冷凝采用兩段冷凝，第一段采用鼓入100～200℃的水蒸汽或過熱水蒸氣進行冷激，大部分的硫磺會冷卻下來，小部分的硫磺和水蒸氣繼續(xù)用30～100℃的二次回收，基本上全部的硫磺被回收回來，沒有冷凝的水蒸汽和不凝氣體雜質(zhì)通過尾氣吸收裝置進行處理。該流程工藝簡單，易操作且易連續(xù)化生產(chǎn)，能很好的去除煤氣還原煙氣實際生產(chǎn)過程中的固體雜質(zhì)、水、酸性氣及少量的煤輕油，得到高純度的硫磺產(chǎn)品。

晶體硅切割廢料制備超冶金級硅的方法 1024     

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一種晶體硅切割廢料制備超冶金級硅的方法，該方法包括將晶體硅切割廢料進行第一次預(yù)處理后得到晶體硅粗選料漿液，將粗選料漿液經(jīng)第二次預(yù)處理后得到凈化精選料；將得到的凈化精選料經(jīng)壓塊處理后得到第一精選料塊，將第一精選塊料經(jīng)控氧熔煉精煉處理后渣、硅分離，得到第一熔體硅和第一精煉渣；將第一熔體硅和/或第一精煉渣進行雜質(zhì)化學重構(gòu)后得到第一改性固體硅和/或第二改性固體硅；將得到的第一改性固體硅和/或第二改性固體硅中的重構(gòu)雜質(zhì)相去除后得到所述超冶金級硅。該方法具有短流程、清潔化、低成本的有點，易于實現(xiàn)晶體硅切割硅料高值化再生循環(huán)的規(guī)?；瘧?yīng)用。

超高疲勞強度的粉末冶金鈦及鈦合金的制備方法 807     

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一種超高疲勞強度的粉末冶金鈦及鈦合金的制備方法，屬于粉末冶金鈦領(lǐng)域。本發(fā)明以海綿鈦及合金元素粉末為原料，經(jīng)氫化、破碎、脫氫、冷等靜壓、低溫真空燒結(jié)、高溫熱加工得到超高疲勞強度粉末冶金鈦制品。本發(fā)明中，利用超細鈦粉實現(xiàn)粉末冶金鈦合金的低溫真空燒結(jié)，燒結(jié)后晶粒不長大，且由于細粉對燒結(jié)的促進作用，使燒結(jié)鈦坯在后續(xù)熱加工中不開裂。熱加工采用較高溫度，由于燒結(jié)鈦坯仍具有一定孔隙，熱加工過程中孔隙阻礙晶粒長大，得到均勻細小的等軸組織，增加細小晶界數(shù)量，提高材料疲勞強度。該工藝流程短，可操作性強，適合工業(yè)化生產(chǎn)，可有效實現(xiàn)粉末冶金鈦合金的推廣應(yīng)用。

2205/X65雙金屬冶金復(fù)合彎管的制造方法 1064     

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本發(fā)明公開了一種2205/X65雙金屬冶金復(fù)合彎管的制造方法，包括：通過爆炸+軋制工藝將2205耐蝕合金層和X65碳鋼層進行復(fù)合制備冶金復(fù)合板，對冶金復(fù)合板進行矯直、表面處理、坡口加工，再采用JCOE成型方式將冶金復(fù)合板成型為管狀，并對管狀進行焊接，形成2205耐蝕合金層在內(nèi)、X65碳鋼層在外的2205/X65雙金屬冶金復(fù)合管；對所述2205/X65雙金屬冶金復(fù)合管進行感應(yīng)加熱并熱煨彎制，得到2205/X65雙金屬冶金復(fù)合彎管，熱煨溫度為1000?1050℃，推進速度為40?60mm/min；最后對所述2205/X65雙金屬冶金復(fù)合彎管進行回火處理，回火溫度400?450℃，保溫2h，本發(fā)明通過對采用合理工藝制備的2205/X65雙金屬冶金復(fù)合管進行熱煨彎制，不僅保證了X65碳鋼層的力學性能，而且保證了2205耐蝕合金層的耐蝕性能。

利用高溫熔渣預(yù)熱冶金爐料和熔渣處理系統(tǒng)及方法 762     

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本發(fā)明涉及一種利用高溫熔渣預(yù)熱冶金爐料和熔渣處理系統(tǒng)及方法，屬于高溫熔渣余熱再利用和熔渣處理環(huán)保鄰域，特別涉及利用高溫熔渣余熱預(yù)熱冶金爐料和熔渣處理節(jié)能、減排和短流程鄰域。利用高溫熔渣攜帶的高溫余熱對冶金爐料進行輻射式加熱，致使冶金爐料獲得溫度為400℃?800℃；冶金爐料預(yù)熱和高溫熔渣處理過程中產(chǎn)生大量有害粉塵煙氣和含有水分子的有壓飽和蒸汽，經(jīng)過凈化系統(tǒng)3處理后煙氣中的有害物質(zhì)和水分子被回收，凈化后的氣體含塵量3?5mg/m3被排放；高溫顆粒渣處理過程中產(chǎn)生含有微顆粒渣的渣漿污水，經(jīng)過渣漿污水循環(huán)系統(tǒng)2處理，攜帶著微顆粒渣的渣漿污水再循環(huán)用于悶渣，渣漿污水中的微顆粒渣滯留在被處理的高溫顆粒渣中。

濕法冶金用模擬電解系統(tǒng) 934     

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本實用新型涉及一種濕法冶金用模擬電解系統(tǒng)，屬于工業(yè)電化學過程模擬技術(shù)領(lǐng)域。該系統(tǒng)包括高位儲液槽、電解槽、過濾器、鋼架、低位儲液槽、磁力泵和加熱器，高位儲液槽、電解槽和低位儲液槽按照從高到低的順序放置在鋼架上，它們之間分別通過管道相互連通，電解槽和低位儲液槽之間的管道上設(shè)置過濾器，高位儲液槽和低位儲液槽之間的管道上設(shè)置磁力泵，加熱器設(shè)置在高位儲液槽中。本實用新型模擬電解系統(tǒng)耐蝕性好、強度高、不易破碎，結(jié)構(gòu)合理、使用方便，易于推廣應(yīng)用。本實用新型模擬電解系統(tǒng)可以在類似于濕法冶金的實際工業(yè)環(huán)境中，對實驗室制備得到的陽極材料是否適用于工業(yè)化應(yīng)用進行驗證。

消除原始顆粒邊界的鎳基粉末冶金高溫合金 1054     

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一種消除原始顆粒邊界的鎳基粉末冶金高溫合金，屬于鎳基粉末冶金高溫合金技術(shù)領(lǐng)域，該合金包括FGH4096和FGH4097，此兩種合金在冶煉過程中另加入元素Hf，Hf加入量的質(zhì)量百分數(shù)為0.15-0.9%。加入元素Hf在粉末顆粒內(nèi)部形成MC型碳化物，以減少在原始顆粒邊界析出，從而使直接熱等靜壓后的鎳基粉末冶金高溫合金進行標準熱處理后，消除鎳基粉末冶金高溫合金中的原始顆粒邊界，在力學性能上表現(xiàn)為改善了合金的缺口敏感性。

長細金屬管內(nèi)電弧合金粉末濺射冶金熔融鍍膜方法 1117     

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本發(fā)明提供一種長細金屬管內(nèi)電弧合金粉末濺射冶金熔融鍍膜方法，采用磁化電弧陰極中心送粉，在陽極通道內(nèi)熔融噴射到濺射體棒材上，合金液滴經(jīng)過電弧羽流的加速，達到1000??1500m/s的縱向速度，撞擊濺射靶材。靶材表面因電弧羽流加熱處于熔融流體狀態(tài)，高速液滴撞擊靶材液態(tài)表面，形成合金液滴濺射，濺射出去的合金液滴在磁化高電子密度等離子體羽流中帶負電，帶負電的液滴在金屬管道壁與濺射靶材錐體間的電場加速下，以2000m/s的徑向速度飛向管道內(nèi)壁，合金液滴撞擊金屬內(nèi)壁基材，顆粒的動能轉(zhuǎn)化成熔融基材表面面積Sσ、深度H表層的熱能，濺射液滴與基材碰撞熔融，形成冶金熔融結(jié)合鍍層，鍍層抗拉伸強度優(yōu)于600MPa。

鋼中夾雜物粒度分布的冶金參考物質(zhì)的制備及定量方法 858     

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一種鋼中夾雜物粒度分布的冶金參考物質(zhì)的制備及定量方法,屬于鋼中化學夾雜物粒度分布定量分析技術(shù)領(lǐng)域。包括試樣的選擇、尺寸,夾雜物粒徑分布定值、數(shù)據(jù)處理、單塊粒度系列分布參考物質(zhì)的應(yīng)用于原位光譜粒度分析的標準化和定量。本發(fā)明將掃描電鏡與能譜分析相結(jié)合,采用統(tǒng)計的方法將宏觀尺寸的樣品夾雜物的粒度分布進行了定值,所研制的塊狀粒度分布參考物質(zhì)適用于原位光譜分析儀的粒度分布定量分析的標準化。

用于電抗器、變壓器的三相粉末冶金軟磁罐 1157     

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本發(fā)明公開了一種用于電抗器、變壓器的三相粉末冶金軟磁罐,采用軟磁粉末冶金零部件組合成全封閉罐式磁回路骨架,該全封閉罐式磁回路骨架包括兩個對接的罐體和三相芯柱;兩個對接的罐體內(nèi)固定有三相芯柱,該三相芯柱與所述罐體構(gòu)成全封閉罐式磁回路;在全封閉罐體內(nèi)的芯柱外圍為線圈繞組所在的空間;該罐體上設(shè)有三相進出線口。本發(fā)明所述的磁罐可用于制作漏磁小、大容量、低損耗、不飽和、高頻電抗器或變壓器類產(chǎn)品。

冶金生產(chǎn)過程單位產(chǎn)品能耗在線檢測系統(tǒng)及方法 767     

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本發(fā)明公開一種冶金企業(yè)單位產(chǎn)品能耗在線檢測系統(tǒng)，包括用于檢測能源消耗量、產(chǎn)出的中間產(chǎn)品或最終產(chǎn)品產(chǎn)量的檢測設(shè)備，所述檢測設(shè)備與用于在線統(tǒng)計并顯示單位產(chǎn)品能耗的單耗檢測子系統(tǒng)電連接，所述單耗檢測子系統(tǒng)與用于實現(xiàn)有色冶金企業(yè)自動化生產(chǎn)與生產(chǎn)實時調(diào)控的所述自動化控制子系統(tǒng)相連接，所述自動化控制子系統(tǒng)與運行設(shè)備相連接。本發(fā)明還涉及一種冶金企業(yè)單位產(chǎn)品能耗在線檢測方法。本發(fā)明所提供的冶金企業(yè)單位產(chǎn)品能耗在線檢測系統(tǒng)能夠?qū)崟r在線檢測與統(tǒng)計生產(chǎn)中的能源單耗，便于操作人員及時直觀發(fā)現(xiàn)能耗情況及工藝優(yōu)劣，同時該系統(tǒng)與所述自動化控制子系統(tǒng)相結(jié)合，便于及時、精確、自動地控制工藝流程的能源消耗，實現(xiàn)能源的高效利用。

生物冶金過程中加硫的酸平衡方法 1007     

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本發(fā)明公開了一種生物冶金過程中加硫的酸平衡方法,它是在生物冶金的生物浸出過程中,為維持浸出體系pH在1.0-2.5之間,在礦石或精礦或尾礦的生物浸出的準備工序中,配加能被浸礦微生物氧化成酸的黃鐵礦的礦石或黃鐵礦精礦或硫磺。本發(fā)明中采用添加能夠被浸礦細菌所氧化,而且氧化產(chǎn)物之一是硫酸的含硫物質(zhì),該方法可以使含堿性礦物質(zhì)豐富而金屬硫化物少的礦石或精礦或尾礦,在細菌浸出時酸量得到平衡,生物浸出與產(chǎn)酸同時進行,產(chǎn)酸與耗酸同時進行,不需補加硫酸,藥劑成本低,能夠使細菌浸出程系統(tǒng)的pH值保持在細菌生長,繁殖的最佳狀態(tài),提高金屬浸出率,縮短浸出周期,生產(chǎn)成本低。

雙面等離子表面冶金金屬板材的立式生產(chǎn)裝置 676     

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本實用新型提供了一種生產(chǎn)雙面等離子表面冶金金屬板材的立式生產(chǎn)裝置,該裝置可以是三室結(jié)構(gòu)或二室結(jié)構(gòu),三室結(jié)構(gòu)是由預(yù)熱室、等離子表面冶金室和冷卻室組成,二室結(jié)構(gòu)中預(yù)熱室與冷卻室合并為一體,同時兼具了對板材的預(yù)熱和冷卻功能;所述預(yù)熱室、等離子表面冶金室和冷卻室均為真空室,且通過真空閘板閥相連接;預(yù)熱室中設(shè)置熱源、傳動機構(gòu)和隔熱裝置,等離子表面冶金室中設(shè)置源極、傳動機構(gòu)和隔熱裝置,冷卻室設(shè)置冷卻系統(tǒng)和傳動機構(gòu),且所述源極相向設(shè)置于等離子表面冶金室的兩側(cè),所述傳動機構(gòu)包括支撐輥和立式夾持輥,用于控制金屬板材以立式狀態(tài)被輸送以及在相向設(shè)置的源極之間進行往復(fù)運動。該立式生產(chǎn)裝置可應(yīng)用于各種規(guī)格的金屬板材的表面冶金處理。

粉末冶金工藝制備工具鋼的方法 753     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工藝制備工具鋼的方法，采用非真空方式進行熔煉及霧化制粉，采取多種有效保護手段，減少有害夾雜的混入，防止合金氧含量增加，制備過程氧含量增量≤30ppm，粉末固結(jié)成形后獲得的錠材組織細小均勻，具備優(yōu)良綜合性能。采用本發(fā)明的方法單次制備工具鋼錠材重量可達1.5-8噸，非真空大噸位鋼包的使用降低了整體生產(chǎn)成本。

以冶金渣為主要原料的混凝土管材制備方法 723     

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一種以冶金渣為主要原料的混凝土管材制備方法,以冶金渣粉作為膠凝材料制備混凝土,混凝土管材成型采用懸輥成型法,將拌合好的混凝土喂入固定有鋼筋網(wǎng)架并已開機旋轉(zhuǎn)的鋼制模具,在懸輥結(jié)束后,將成型好的混凝土管材在10～40℃情況下,帶模靜養(yǎng)1～8小時,隨后混凝土管材被帶模吊入蒸養(yǎng)池,蒸養(yǎng)溫度為50～100℃,蒸養(yǎng)時間為5～20小時,蒸養(yǎng)結(jié)束后脫掉鋼模,再在5～40℃的環(huán)境下養(yǎng)護15～30天即得產(chǎn)品。優(yōu)點在于,分別利用了復(fù)合粉的復(fù)合疊加效應(yīng),保證了混凝土管材的力學性能,而且由于鋼渣粉的引入在一定程度上提高了混凝土孔溶液的PH值,從而改善了混凝土管材的抗鋼筋銹蝕性能。

用于高速動車組制動閘片的粉末冶金材料 856     

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本發(fā)明涉及一種用于高速動車組制動閘片的粉末冶金材料,包括以下重量百分比的組成成分:銅55-70%、錫2-7%、鋅2-6%、鐵1-7%、二氧化硅1-5%、三氧化鉬4-8%、三氧化二鋁3-7%和碳6-13%。本發(fā)明還可以包括重量百分比為5-9%的鎳、重量百分比為4-7%的鎢或重量百分比為1-6%的鉛,或上述組分的任意組合。本發(fā)明用于高速動車組制動閘片的粉末冶金材料具有較高的摩擦耐熱性、穩(wěn)定的摩擦系數(shù)、較強的耐磨性和較好的熱物理穩(wěn)定性能,同時機械強度也有顯著提高,能夠滿足高速動車組高速運行時制動的需要。

用于冶金爐的氧槍插入深度控制系統(tǒng) 1039     

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本發(fā)明提出一種用于冶金爐的氧槍插入深度控制系統(tǒng)，包括氧槍移動滑軌，氧槍傳動裝置，氧槍，所述氧槍的進氧口端與所述氧槍傳動裝置的第一端相連，所述氧槍的出氧口端插入所述冶煉爐內(nèi)；電機及驅(qū)動裝置，用于檢測氧槍位置的氧槍位置檢測器，液面檢測器，所述液面檢測器設(shè)置在所述冶煉爐上用于檢測冶金爐內(nèi)的熔體液面的高度；和控制器，所述控制器分別與所述電機及驅(qū)動裝置、氧槍位置檢測器和液面檢測器相連以根據(jù)氧槍位置信號和液面高度信號控制所述電機及驅(qū)動裝置調(diào)整所述氧槍插入到液面內(nèi)的深度。本發(fā)明實施例通過測量氧槍插入冶金爐內(nèi)的深度，以及冶金爐內(nèi)熔體液面的高度，能夠精確計算氧槍插入液面的深度。

氮化-凈化去除冶金硅中硼雜質(zhì)的方法 964     

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一種氮化?凈化去除冶金硅中硼雜質(zhì)的方法，屬于冶金材料領(lǐng)域。本發(fā)明向冶金級硅熔體中加入氮化劑，氮化劑的加入可將硅熔體中的硼雜質(zhì)轉(zhuǎn)化為氮化物顆粒，而后對氮化后的硅熔體施加電磁力將氮化物顆粒向硅熔體周圍聚集，再將硅熔體和氮化物顆粒進行強制冷卻并分離，并利用上述分離出的富含氮化物顆粒的多晶硅生產(chǎn)氮化硅；由于氮化物顆粒與硅熔體之間存在明顯的導(dǎo)電率差異，因此在電磁力的作用下，氮化物顆粒會富集至熔體周圍，從而實現(xiàn)硼雜質(zhì)和硅熔體的有效分離；此外，將富含氮化物顆粒的多晶硅粉碎，加入氯化銨并在流動性N₂氣氛下氮化處理得到氮化硅產(chǎn)物；利用富含氮化物的多晶硅，實現(xiàn)資源的高效利用，提高技術(shù)經(jīng)濟性。

粉末冶金耐磨耐蝕合金管材 757     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金耐磨耐蝕合金管材，管壁由外層合金和內(nèi)層合金組成，其特征在于：所述外層合金為碳素鋼或不銹鋼，內(nèi)層合金由粉末冶金的金屬粉末致密化后制成，其金屬粉末化學組分按質(zhì)量百分比計包括：C：2.36%-3.30%，W：0.1%-1.0%，Mo：≤1.8%，Cr：12.6%-18.0%，V：6.0%-12.5%，Nb：0.5%-2.1%，Co：0.1%-0.5%，Si：≤1.0%，Mn：0.2%-1.0%，N：0.05%-0.35%，余量為鐵和雜質(zhì)。獲得的粉末冶金耐磨耐蝕合金管材，既實現(xiàn)了管材使用時對耐磨損耐腐蝕性能的要求，又極大降低了生產(chǎn)成本，提升了產(chǎn)品的市場競爭力，應(yīng)用廣泛。

高寒高溫動車組粉末冶金閘片 780     

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本實用新型公開了一種高寒高溫動車組粉末冶金閘片，包括鋼背(1)與多套閘片組件；鋼背(1)沿徑向由內(nèi)到外數(shù)量依次增加分布多個安裝孔，每個安裝孔中安裝一套閘片組件；碟簧(2)設(shè)于定位孔(11)內(nèi)，摩擦塊(3)設(shè)于鋼背(1)的定位孔(11)一側(cè)，摩擦塊(3)穿過碟簧(2)與安裝孔的中間通孔，通過設(shè)于另一側(cè)的凹槽(13)中的卡簧(4)固定連接。優(yōu)化了既有的粉末冶金閘片結(jié)構(gòu)，增加閘片的摩擦面積和散熱、排屑通道，降低摩擦面溫度以及磨屑、外來異物的夾雜堆積，保證高溫高速工況的摩擦系數(shù)穩(wěn)定性和避免冰雪、風沙等異常天氣下閘片、制動盤的異常磨耗，滿足高速動車組的制動需求。

粉末冶金靶材裝粉用裝置 1110     

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本實用新型公開了屬于粉末冶金靶材制造技術(shù)領(lǐng)域的一種粉末冶金靶材裝粉用裝置。將設(shè)置有通孔的支撐平板置于熱壓模具上，通孔均內(nèi)置漏斗且均位于模腔上方；按質(zhì)量等分為N份的合金粉末分別沿通孔排列位置由外向內(nèi)通過漏斗裝入模腔內(nèi)，能夠保證裝粉過程中粉末的均勻性，解決了熱壓后靶坯出現(xiàn)的內(nèi)部缺陷以及低致密度問題，以保證坯錠能正常使用。

使用1/3焦煤和非煉焦煤生產(chǎn)冶金焦的方法 1049     

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本發(fā)明提供了一種用1/3焦煤和非煉焦煤生產(chǎn)冶金焦的方法,所述方法包括以下步驟:1)用1/3焦煤和非煉焦煤配制成灰分含量≤10%、硫分含量≤0.9%、揮發(fā)份含量≤32.0%、粘結(jié)指數(shù)≥65的煉焦配合煤;2)用搗固煉焦工藝生產(chǎn)GB二級冶金焦。本發(fā)明通過搗固煉焦工藝,成功利用1/3焦煤和非煉焦煤生產(chǎn)GB二級冶金焦;實現(xiàn)了當?shù)孛禾抠Y源的綜合利用和資源轉(zhuǎn)換,提升了當?shù)孛禾抠Y源的經(jīng)濟價值。

浮動式粉末冶金閘片 1032     

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本實用新型為一種浮動式粉末冶金閘片，包括鋼背以及能浮動地設(shè)在鋼背正面上的多對摩擦塊。在鋼背的正面且位于每對摩擦塊的兩個摩擦塊之間的位置均設(shè)有一限位臺，限位臺與摩擦塊之間具有預(yù)設(shè)間隙。每個摩擦塊的橫截面均呈D形，每對摩擦塊中兩個摩擦塊按照D形的弧形邊背對的方式對稱設(shè)置。本實用新型的浮動式粉末冶金閘片，摩擦塊的排布合理，能有效防止摩擦塊自旋和扭轉(zhuǎn)，同時能夠有效避免摩擦塊掉邊掉角的現(xiàn)象。

彌散強化銅基粉末冶金剎車片 750     

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本實用新型涉及一種彌散強化銅基粉末冶金剎車片，屬于粉末冶金剎車片技術(shù)領(lǐng)域。該剎車片由摩擦塊和鋼背組成。摩擦塊上有三個圓錐形凸起，對應(yīng)的鋼背相對位置上有三個圓形通孔。三個圓錐中心連線和三個圓形孔中心連線均可形成正三角形。本實用新型的這種剎車片，通過圓錐形凸起與圓形孔的鑲嵌鏈接，既可以起到燒結(jié)時定位作用，又可提高摩擦塊與鋼背的結(jié)合強度，更加適合用于高速重載工況。

粉末冶金重負荷高摩擦系數(shù)摩擦片 1005     

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本實用新型涉及一種粉末冶金重負荷高摩擦系數(shù)摩擦片,它包括一個圓環(huán)型鋼芯板,在鋼芯板內(nèi)周邊弧型部位設(shè)有齒型,分別為梯形齒和鋸齒型齒,在鋼芯板弧型的內(nèi)面燒結(jié)有由金屬粉末壓制成型的摩擦材料在摩擦材料的表面形成扇型槽共72條;本實用新型粉末冶金重負荷高摩擦系數(shù)摩擦片具有使用壽命長,磨損小制動時平穩(wěn)的優(yōu)點。適用于中重負荷機械車輛的制動器使用。

高鐵用粉末冶金閘片 966     

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本實用新型公開了一種高鐵用粉末冶金閘片，涉及車輛制動技術(shù)領(lǐng)域，以解決高鐵用粉末冶金閘片損耗速度快、高鐵用粉末冶金閘片的制動性能低的問題。所述高鐵用粉末冶金閘片包括：燕尾鋼背、摩擦組件以及限位塊。至少一個摩擦組件呈大致縱向排列固定于燕尾鋼背上，構(gòu)成組件排。當組件排內(nèi)包括至少兩個摩擦組件時，相鄰的摩擦組件之間接觸連接或相鄰的摩擦組件之間具有第一間隙。若干組件排呈大致橫向排列固定于燕尾鋼背上，相鄰組件排之間具有第二間隙。限位塊設(shè)置在燕尾鋼背上，并位于第一間隙內(nèi)，限位塊與摩擦組件約束配合。燕尾鋼背上開設(shè)有若干通孔，若干通孔位于第二間隙內(nèi)。同一第二間隙內(nèi)相鄰的至少三個通孔呈折線分布。

冶金渣處理系統(tǒng) 916     

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本實用新型涉及冶金渣處理領(lǐng)域，具體涉及一種冶金渣處理系統(tǒng)。所述冶金渣處理系統(tǒng)包括密閉罩、渣罐傾翻裝置、移動渣床、冶金渣處理車，所述密閉罩頂部設(shè)有渣罐出入的窗口，渣罐從該窗口進入，放置在渣罐傾翻裝置上，通過鎖扣將渣罐固定在傾翻架上，渣罐傾翻裝置實施翻轉(zhuǎn)動作，將熔融或半熔融狀態(tài)渣傾倒在移動渣床上，同時所述冶金渣處理車上的破碎器開始旋轉(zhuǎn)，將移動渣床上的熱渣攤平，冶金渣處理車可根據(jù)需要在破碎器旋轉(zhuǎn)的同時前后移動。采用移動渣床、固定渣罐傾翻裝置的作業(yè)形式，且卸料口設(shè)置在廠房中部，可以節(jié)省廠房長度和面積，降低制造和使用成本，使得冶金渣處理設(shè)備作業(yè)靈活，縮短作業(yè)周期，提高生產(chǎn)率。

帶有內(nèi)部冷卻結(jié)構(gòu)的冶金流程用輥 1078     

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本發(fā)明涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種帶有內(nèi)部冷卻結(jié)構(gòu)的冶金流程用輥，包括輥套、芯軸、冷卻回路；所述輥套套裝在所述芯軸的外表面；所述輥套上與所述芯軸接觸的一面設(shè)置冷卻槽，所述冷卻槽沿芯軸軸向平行分布；所述芯軸內(nèi)設(shè)置所述冷卻回路，所述冷卻回路包括軸向冷卻管路和徑向冷卻管路；冷卻介質(zhì)通過所述冷卻回路進入所述冷卻槽，冷卻介質(zhì)在所述冷卻槽內(nèi)流動帶走所述冶金流程輥產(chǎn)生的熱量，并通過所述冷卻回路流出所述冶金流程輥。本發(fā)明強化輥身冷卻效果、降低輥面溫度，實現(xiàn)低變形、長壽命的目標，可大大提高鑄軋產(chǎn)品形狀精度并減少耗材成本，設(shè)計、運行和維護成本低，可大規(guī)模工業(yè)推廣。

粉末冶金組合燒結(jié)式凸輪軸及其制備方法 980     

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本發(fā)明公開了屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種汽車、摩托車發(fā)動機用粉末冶金組合燒結(jié)式凸輪軸及其制備方法。該凸輪軸的芯軸材料為碳含量0.6%以上的合金鋼或高碳鋼等，經(jīng)過與凸輪組合并燒結(jié)以后，芯軸硬度HRC?20以上，芯軸的局部部位可直接作為凸輪軸的軸頸使用。整個制備工藝流程僅包括壓制凸輪、組合、燒結(jié)、后續(xù)加工四個主要工序即可完成凸輪軸的制備，工藝簡單，節(jié)材、節(jié)能效果明顯；具有耐磨性好、節(jié)材、污染少的優(yōu)點。經(jīng)過快速冷卻后，芯軸硬度可達到HRC?20以上的范圍，而使芯軸的局部部位能夠直接用作軸頸，省去了芯軸淬火工藝，縮短了工藝流程，降低了能耗，降低成本，并且簡化了凸輪軸的設(shè)計。