低品位鐵資源的煤粉熔分回收方法 1015     

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一種低品位鐵資源的煤粉熔分回收方法，屬于鋼鐵冶金及環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域。涉及將煤粉、含鐵原料和熔劑混合制備含碳球團(tuán)并快速直接還原，金屬化球團(tuán)熱裝進(jìn)入熔分爐，風(fēng)口鼓入的熱風(fēng)與金屬化球團(tuán)中殘留的熱煤燃燒提供熔分所需的熱量，完成渣、鐵分離和鐵的回收。優(yōu)點(diǎn)在于，提高了熱量利用率，避免了熔分過程中焦炭的使用，降低了能耗和生產(chǎn)成本。冶金固廢及貧鐵礦由于渣量大、鐵品位低，采取傳統(tǒng)的高爐工藝回收鐵不經(jīng)濟(jì)，以往的煤基熔分工藝由于沒有焦炭層的存在，鐵水滲碳不充分，且渣層的導(dǎo)熱系數(shù)低，導(dǎo)致鐵熔化困難。此工藝保證了鐵水熔化所需的高溫和高的熱利用效率，適于處理低品位含鐵資源，將極大地改變冶金固廢及貧礦的利用現(xiàn)狀。

高溫物料物理熱回收工藝 959     

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本發(fā)明旨在回收液態(tài)熔融渣的物理熱,可用于冶金過程的鋼渣或高爐渣余熱回收。發(fā)明利用冶金過程的間歇操作特性,建立隧道式鍋爐,將熔融渣物理顯熱轉(zhuǎn)化成較高品位能量熱源以用于發(fā)電或其他工藝過程。首先生產(chǎn)過程出來的熔融液態(tài)渣被鋪成片狀,利用其高溫特性設(shè)置輻射受熱面回收高溫?zé)?形成吸熱第一個(gè)階段;當(dāng)表面溫度降到一定數(shù)值后,采用引風(fēng)機(jī)引進(jìn)流動空氣,利用高效傳熱元件(如熱管)吸收氣體對流熱量和部分輻射熱量形成吸熱第二階段;將已經(jīng)基本固化(至少是外表固化)的渣送進(jìn)可以承受一定壓力的水淬室,逐次向渣體噴射冷水將已經(jīng)出現(xiàn)裂紋的渣體炸裂成粉體,冶金渣的后續(xù)冷卻外接滾筒冷渣機(jī)繼續(xù)回收物理熱形成吸熱第三階段。

復(fù)合材料耐磨性的高通量表征方法 1063     

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本發(fā)明涉及一種復(fù)合材料耐磨性的高通量表征方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。首先采用可拆卸的分隔片把圓柱形模具均分成若干份，將同種基體不同含量或不同種類強(qiáng)化相的復(fù)合坯料分別放入模具各等份中，壓實(shí)后抽出分隔片；然后根據(jù)實(shí)際產(chǎn)品需要采用等靜壓、熱壓等粉末冶金方法將復(fù)合坯料制備成一定厚度的圓環(huán)，并將圓環(huán)加工成漸開線標(biāo)準(zhǔn)直尺圓柱齒輪形狀；隨后采用單一對磨材料且具有相同形狀尺寸的齒輪與待測圓環(huán)構(gòu)成多對摩擦副，在電機(jī)驅(qū)動下旋轉(zhuǎn)進(jìn)行磨損試驗(yàn)；最后利用高精度三維表面輪廓儀對復(fù)合材料的耐磨性能進(jìn)行定量分析。該方法與傳統(tǒng)磨損試驗(yàn)相比，極大地提高了粉末冶金制備復(fù)合材料耐磨性能評價(jià)的效率以及準(zhǔn)確性。

利用紅土鎳礦冶煉渣溶出制備鋁硅溶液的工藝方法 984     

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本發(fā)明屬于環(huán)境、材料技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種以紅土鎳礦冶煉渣為原料制備鋁硅溶液的工藝方法。通過堿熔紅土鎳礦冶金渣、超聲強(qiáng)化水浸過程、添加Al(OH)₃為鋁源調(diào)整硅鋁摩爾比，獲得水?渣混合的粗鋁硅溶出液，經(jīng)抽濾和液固分離，分別獲得具有一定摩爾比的鋁硅溶液以及固態(tài)濾渣。本發(fā)明的有益效果是使Si和Al的回收率分別提高44％和65％，而施加超聲后濾渣顆粒的粒度比無超聲和機(jī)械攪拌時(shí)均更加細(xì)小，因而能夠充分溶出回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬鋁、硅，通過分別或組合使用超聲協(xié)同強(qiáng)化水浸過程、有效利用低價(jià)鋁源調(diào)整溶液中硅鋁摩爾比的方法，實(shí)現(xiàn)高效、低成本利用紅土鎳礦冶金渣資源，減少生態(tài)環(huán)境危害，提高綜合利用紅土鎳礦冶金渣工藝技術(shù)的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。

高速壓制技術(shù)成形粘結(jié)化鐵基粉末的方法 668     

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一種高速壓制技術(shù)成形粘結(jié)化鐵基粉末的方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將粗細(xì)兩種粒徑的水霧化鐵粉進(jìn)行搭配，粗粉末與細(xì)粉末的質(zhì)量比為2∶1～4∶1。按照粒度搭配要求和鐵基合金成分配比，在水霧化鐵粉中添加Ni、Cu、C和鐵磷合金粉末后在行星式球磨機(jī)上預(yù)混合均勻。在預(yù)混合粉末中添加0.3～0.8wt.％的增塑劑后混合2～5小時(shí)，得到粘結(jié)化粉末。粘結(jié)化粉末采用多階段升溫工藝加熱到600～950℃進(jìn)行增塑處理，得到塑化鐵基粉末。塑化鐵基粉末經(jīng)過高速沖擊成形壓機(jī)壓制得到高密度壓坯。壓坯在1100～1250℃于氫氣氣氛中進(jìn)行燒結(jié)，保溫2～5小時(shí)，得到高密度粉末冶金鐵基材料。本發(fā)明集成了粉末改性處理、模壁潤滑和高速壓制的優(yōu)點(diǎn)，更適于制備高密度粉末冶金鐵基材料。

治理沙漠(石漠)化的材料及其制備方法 663     

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本發(fā)明提供了一種可以治理沙漠(石漠)化的材料及其制備方法，利用冶金固廢鋼渣的自凝固特性及化肥特性，其制作材料主要為冶金固廢鋼渣、骨粉、植物碎屑等垃圾粉碎或制粒混合而成，能夠起到利于植物生長，固沙固石的作用，該材料同時(shí)具有長效化肥的作用，可在其中種植植物種子或幼株，起到綠化沙漠或石漠的作用，選用的制作材料是冶金固廢鋼渣，廢物利用也可減少對環(huán)境的污染。

各種高溫自潤滑防粘耐火型材的制備 736     

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本發(fā)明是提供一種涉及各種金屬或金屬氧化物包覆的具有防粘性的自潤滑復(fù)合材料在各種耐火型材上的應(yīng)用，制備自潤滑耐火型材。利用其潤滑不粘鋼的特點(diǎn)，防止冶金高溫環(huán)境中鐵水，鋼水或高溫金屬液體遇低溫凝固結(jié)垢在冶金設(shè)備上。是將具有耐高溫的自潤滑材料的微粒或納米材料表面包覆一層與耐火材料相粘的金屬或金屬氧化物材料后，用高溫?zé)Y(jié)工藝制造備種耐火型材。防止鐵水或鋼水高溫金屬液體遇低溫凝固結(jié)垢在冶金設(shè)備上，或夠隨時(shí)清理掉。使冶煉煉鋼設(shè)備清潔。節(jié)約鐵水，鋼水凝固結(jié)垢造成的損失，降低成本，同時(shí)提高煉冶生產(chǎn)質(zhì)量和效率。

銥鈰銣鋯四元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 1111     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥鈰銣鋯四元復(fù)合氧化物陽極的制備方法，濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化銥為金紅石相，二氧化鋯為非晶相，二氧化鈰為螢石相，鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)IrO2晶體的析出，鈰的摻入起到了細(xì)化晶粒的效果，有效的提高了陽極析氧活性表面積，此外，銣的加入增強(qiáng)了陽極的導(dǎo)電性能，降低了陽極電位。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被鋯和鈰所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

包覆氧雜質(zhì)吸附劑的鈦粉體及其制備方法 829     

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本發(fā)明屬于粉末冶金鈦合金零部件制造領(lǐng)域，主要涉及一種包覆氧雜質(zhì)吸附劑的鈦粉體及其制備方法。本發(fā)明通過粉體流態(tài)化結(jié)合化學(xué)氣相沉積技術(shù)實(shí)現(xiàn)，選擇特定的氣相反應(yīng)物，通過控制反應(yīng)條件將氧雜質(zhì)吸附劑顆粒均勻、定量地包覆在鈦粉表面，相比于粉末冶金鈦合金中活性金屬氧雜質(zhì)吸附劑，本發(fā)明的氧雜質(zhì)吸附劑具有吸氧效率高、雜質(zhì)含量低等優(yōu)點(diǎn)，能夠通過少量引入提高粉末冶金鈦合金的燒結(jié)致密度和塑性，其制備方法具有工藝簡單、流程短、成本低等優(yōu)點(diǎn)。

液態(tài)銅陰極電解含鈦爐渣梯級分離鈦銅和鈦硅的方法 679     

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一種液態(tài)銅陰極電解含鈦爐渣梯級分離鈦銅和鈦硅的方法，屬于電化學(xué)冶金領(lǐng)域。在坩堝底部放置銅粉或銅塊作為陰極；在銅粉或者銅塊上方放置含鈦爐渣作為電解質(zhì)，惰性電極或石墨電極作為陽極。鉬、鎢等高熔點(diǎn)金屬作為導(dǎo)電桿，并用氮化硅、氧化鋯等材質(zhì)作為保護(hù)套進(jìn)行包裹。將裝有陰極和電解質(zhì)的坩堝放置在高溫爐中，安裝好陽極與導(dǎo)電桿。升高爐溫至含鈦爐渣熔點(diǎn)以上20～100℃，保溫0.5～2h，下放陰極導(dǎo)電桿及陽極，進(jìn)行直流電解。當(dāng)含鈦爐渣中鈦離子活度在10～60％，直流電解可得到鈦銅合金；當(dāng)含鈦爐渣中鈦離子活度在1～10％，直流電解可得到鈦硅合金，當(dāng)含鈦渣中鈦離子活度小于1％，停止電解。本發(fā)明利用電化學(xué)冶金的方法，綜合回收冶金二次資源，操作簡單，成本低廉。

低碳燒結(jié)系統(tǒng)及工藝方法 905     

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本發(fā)明涉及一種低碳燒結(jié)系統(tǒng)及工藝方法，屬于冶金工業(yè)低碳冶金領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中燒結(jié)工藝能耗高、碳排放量大、污染物多等問題。該方法通過采用熱風(fēng)爐提供高溫?zé)犸L(fēng)，然后高溫?zé)犸L(fēng)代替大部分燒結(jié)配料中的碳進(jìn)入燒結(jié)機(jī)料面，利用熱風(fēng)中的熱量與配料中的碳的燃燒產(chǎn)生的熱為燒結(jié)過程提供熱量，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)低碳燒結(jié)，同時(shí)可以大幅度降低后續(xù)燒結(jié)煙氣處理量和處理成本。實(shí)現(xiàn)了降低燒結(jié)配碳量，具有低能耗、污染物少、環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，符合國家提倡的節(jié)能綠色冶金。

螺旋多葉型核燃料元件的制造方法 909     

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本發(fā)明涉及一種螺旋多葉型核燃料元件的制造方法。通過共擠出成型的工藝形成燃料棒，使得包殼管的表面與端塞的表面的結(jié)合處形成冶金結(jié)合，包殼管的表面與燃料芯坯的表面的結(jié)合處形成冶金結(jié)合，再通過旋軋裝置對燃料棒進(jìn)行旋軋，從而形成多個(gè)螺旋形的葉片和多個(gè)螺旋槽。通過共擠出成型和旋軋成型兩步成型工藝分別實(shí)現(xiàn)包殼管與燃料芯坯的冶金結(jié)合和成型螺旋多葉型核燃料元件的外形結(jié)構(gòu)，工藝可控性好。并且，通過旋軋裝置進(jìn)行一次旋軋作業(yè)即可成型出足夠的設(shè)計(jì)長度的葉片，從而能夠形成足夠長度的螺旋多葉型核燃料元件，且尺寸可控而精度高。

銥鉬鋯三元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 949     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥鉬鋯三元復(fù)合氧化物陽極的制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化銥為金紅石相，二氧化鋯為非晶相，三氧化鉬為α相，鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)IrO2晶體的析出，鉬的摻入起到了細(xì)化晶粒改善和陽極導(dǎo)電性的作用。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被鋯所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

四價(jià)鈮和五價(jià)鈮的分離及分析方法 1137     

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本發(fā)明屬于冶金及礦物分析方法領(lǐng)域，提出一種新的礦物和含鈮冶金爐渣中四價(jià)鈮和五價(jià)鈮的分離及含量分析方法。利用NbO2可完全溶解于氫氟酸和冷濃硝酸水溶液(水/濃硝酸/氫氟酸=3/1/1)中，而Nb2O5在氫氟酸和冷濃硝酸水溶液(水/濃硝酸/氫氟酸=3/1/1)中幾乎不溶解的特點(diǎn)，將含鈮爐渣或礦物研磨至-200目（小于73微米），稱取一定量樣品入干凈錐形瓶中，加入氫氟酸與冷濃硝酸水溶液(水/濃硝酸/氫氟酸=3/1/1)，放在電子調(diào)溫爐上加熱溶解15分鐘。然后，加入去離子水至100ml左右，過濾，并反復(fù)洗滌濾餅，收集濾液。濾液濃縮后分析其中的鈮含量，即可得出爐渣或礦物中四價(jià)鈮含量；分析濾渣中的鈮含量即為爐渣或礦物中五價(jià)鈮的含量。

智能型連鑄電磁攪拌在線控制系統(tǒng)及方法 854     

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本發(fā)明提供了一種智能型連鑄電磁攪拌在線控制系統(tǒng)及方法，涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，能夠?qū)崿F(xiàn)對鑄坯純凈度、均質(zhì)度和致密度的精準(zhǔn)控制，提高和強(qiáng)化電磁攪拌的冶金效果；該系統(tǒng)包括：數(shù)據(jù)讀取模塊用于讀取工況數(shù)據(jù)和凝固特性參數(shù)；數(shù)據(jù)求解模塊用于離線建模以及根據(jù)實(shí)時(shí)工況數(shù)據(jù)和凝固控制方程組在線求解該時(shí)刻對應(yīng)鋼種和工況數(shù)據(jù)下的熱狀態(tài)信息、流動狀態(tài)信息和溶質(zhì)狀態(tài)信息；數(shù)據(jù)運(yùn)算與輸出模塊，將在線求解的數(shù)據(jù)與目標(biāo)數(shù)據(jù)庫中數(shù)據(jù)作對比，根據(jù)差異對電磁攪拌參數(shù)進(jìn)行調(diào)整；數(shù)據(jù)分析與存儲模塊，用于記錄和存儲運(yùn)算數(shù)據(jù)，并將篩選的新數(shù)據(jù)定期更新到目標(biāo)數(shù)據(jù)庫中。本發(fā)明提供的技術(shù)方案適用于鋼鐵冶金的連鑄過程中。

銥錫鋯三元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 711     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥錫鋯三元復(fù)合氧化物陽極的制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化銥與二氧化錫為金紅石相，二氧化鋯為非晶相，部分二氧化錫和二氧化銥在燒結(jié)制備過程中會形成金紅石型固溶體，與傳統(tǒng)Ti/IrO2陽極相比，鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)IrO2晶體的析出，有效的提高了陽極的析氧活性表面積，錫的加入提高了活性組元IrO2在硫酸體系中的耐腐蝕性能，延長了陽極的使用壽命。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被鋯和錫所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

銥鋯二元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 705     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥鋯二元復(fù)合氧化物陽極的制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化鋯為非晶相，部分二氧化鋯會與二氧化銥形成固溶體，與傳統(tǒng)二氧化銥陽極相比，鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)IrO2晶體的析出，有效的提高了陽極的析氧活性表面積，此外，ZrO2與IrO2的固溶作用，提高了IrO2在硫酸體系中的耐腐蝕性能，延長了陽極使用壽命。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被鋯所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

耐磨工件制造方法 993     

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本申請?zhí)峁┝艘环N耐磨工件制造方法，屬于金屬加工技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：通過鋼圈將鑄型的內(nèi)腔分割為第一內(nèi)腔和第二內(nèi)腔，第一內(nèi)腔為包圍在第二內(nèi)腔外側(cè)的腔體；向第一內(nèi)腔澆注已熔化的第一溫度的耐磨材料，使該耐磨材料熔化第一厚度的鋼圈，形成與鋼圈冶金結(jié)合的耐磨層；在耐磨材料澆注完成后的目標(biāo)時(shí)長內(nèi)，向第二內(nèi)腔澆注已熔化的第二溫度的碳鋼材料，使該碳鋼材料熔化第二厚度的鋼圈，形成與鋼圈冶金結(jié)合的碳鋼層，碳鋼層和耐磨層通過與鋼圈的冶金結(jié)合連接；對由已連接的碳鋼層、鋼圈和耐磨層組成的耐磨工件進(jìn)行熱處理，得到熱處理后的耐磨工件?；谏鲜龇椒ㄖ圃斓哪湍スぜ灰桩a(chǎn)生裂紋，耐磨層很難脫落，耐磨工件的使用壽命均得到了提升。

原位顆粒強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的制備方法 901     

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一種原位顆粒強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的制備方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。本發(fā)明將鈦粉、增強(qiáng)體X和粘結(jié)劑M按照一定的比例混合均勻，經(jīng)壓制成形后，采用氮?dú)鉄Y(jié)和高溫?zé)Y(jié)二步燒結(jié)工藝，得到高性能原位顆粒強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料。本發(fā)明中，利用鈦粉與氮?dú)?、C、B或B4C間的原位反應(yīng)，生成細(xì)小均勻的TiC、TiB、TiN或Ti(C,N)強(qiáng)化相顆粒。同時(shí)，F(xiàn)e、Ni、Co作為粘結(jié)劑增加強(qiáng)化相與粘結(jié)相之間的濕潤性，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)化顆粒與金屬基體的冶金結(jié)合，從而使金屬基復(fù)合材料的韌性提高，并實(shí)現(xiàn)全致密，消除殘余孔隙。通過粉末冶金工藝制備金屬基復(fù)合材料，可以實(shí)現(xiàn)原位顆粒強(qiáng)化，且工藝簡單、原料利用率高、材料形狀復(fù)雜多變、生產(chǎn)效率高，適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

銥銣鋯三元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 764     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥銣鋯三元復(fù)合氧化物陽極的制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化銥為金紅石相，氧化銣和二氧化鋯為非晶相。與傳統(tǒng)二氧化銥陽極相比鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)IrO2晶體的析出，有效的提高了陽極的析氧活性表面積，銣的摻入提高了涂層的導(dǎo)電性能，降低了陽極電位。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被鋯所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

銥錫銣鋯四元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 853     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥錫銣鋯四元復(fù)合氧化物陽極的制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化錫和二氧化銥為金紅石相，氧化銣和二氧化鋯為非晶相，部分二氧化錫和二氧化銥在燒結(jié)制備過程中會形成金紅石型固溶體。與傳統(tǒng)Ti/IrO2陽極相比，錫的摻入增強(qiáng)了銥在硫酸體系中的耐腐蝕性能，延長了陽極使用壽命，鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)IrO2晶體的析出，有效的提高了陽極的析氧活性表面積，銣的加入增強(qiáng)了陽極的導(dǎo)電性能，降低了陽極電位。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被錫和鋯所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

處理垃圾焚燒飛灰并利用其制備固廢基凝膠材料的方法 770     

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本發(fā)明涉及處理垃圾焚燒飛灰并利用其制備固廢基凝膠材料的方法，包括：S100：采用熔分爐，在熔分爐的頂部投加輔助燃料，將垃圾焚燒飛灰靶向噴入熔分爐爐缸區(qū)，使其中二噁英在1500℃以上的高溫、富氧條件下徹底氧化分解；S200：回收熔分爐排出的爐渣，依次經(jīng)過水淬和研磨后，得到熔分爐爐渣微粉；S300：將所述爐渣微粉與固體廢棄物和水混合，得到所述固廢基凝膠材料。步驟S100之前還包括將垃圾焚燒飛灰、粘結(jié)劑與冶金塵泥的造粒工序，得到原料顆粒。所述造粒工序向垃圾焚燒飛灰中引入冶金塵泥，冶金塵泥的氧化物與氯苯、氯酚前驅(qū)體反應(yīng)，為氯離子提供金屬陽離子，抑制有機(jī)氯轉(zhuǎn)化為二噁英，同時(shí)得到比較穩(wěn)定的金屬氯化物。

金屬基復(fù)合材料制備方法 641     

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一種金屬基復(fù)合材料制備方法，屬于結(jié)構(gòu)材料制備領(lǐng)域。與傳統(tǒng)粉末冶金工藝相比，其優(yōu)點(diǎn)在于：（1）省去了傳統(tǒng)粉末冶金壓制-脫膠-燒結(jié)等一系列復(fù)雜工藝。（2）通過毛細(xì)管力和Ti-C反應(yīng)誘導(dǎo)作用改善金屬液與陶瓷相的潤濕性，不存在粉末冶金燒結(jié)工藝中金屬與陶瓷相潤濕性差而出現(xiàn)冒汗、金屬液流失等現(xiàn)象。其特征在于多孔骨架采用凝膠注模糖體造孔法制備，多孔骨架內(nèi)部為全部連通氣孔，且氣孔率在70~80%，熔滲過程可以采用各種配C的金屬粉，包括鐵粉、鎳粉、鈷粉和其它合金粉。最終制備出原位生成TiC和陶瓷相彌散分布在金屬基體中的金屬基復(fù)合材料。該技術(shù)成本低，工藝簡單，可以制備大尺寸、形狀復(fù)雜的制品，最終制品能保持多孔骨架的形狀，可以做到近凈尺寸成型。

高氯濃度堿性鈾溶液的COD的分析方法 1055     

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本發(fā)明屬于濕法冶金采鈾技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高氯濃度堿性鈾溶液的COD的分析方法，可以在高濃度氯離子的環(huán)境下，分析堿法或中性濕法冶金采鈾工藝含鈾水樣的需氧量，進(jìn)而為相關(guān)水污染治理提供參考。用此種方法分析的COD值經(jīng)過與配制的標(biāo)準(zhǔn)COD溶液分析值對比，精確度在99.0％以上。此種方法簡單易操作，適用于濕法冶金回收金屬鈾工業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場高氯濃度堿性溶液的需氧量的測量。

銥鈰鋯三元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 849     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥鈰鋯三元復(fù)合氧化物陽極的制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化銥為金紅石相，二氧化鋯為非晶相，二氧化鈰為螢石相，與傳統(tǒng)Ti/IrO2陽極相比，鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)IrO2晶體的析出，鈰的加入起到了細(xì)化晶粒的效果，有效的提高了陽極的析氧活性表面積。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被鋯和鈰所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

銥釕銣鋯四元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 1021     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥釕銣鋯四元復(fù)合氧化物陽極的制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化釕和二氧化銥為金紅石相，氧化銣和二氧化鋯為非晶相，部分二氧化釕和二氧化銥在燒結(jié)制備過程中會形成金紅石型固溶體，與傳統(tǒng)Ti/IrO2、Ti/RuO2和Ti/IrO2?RuO2陽極相比，鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)RuO2和IrO2晶體的析出，有效的提高了陽極的析氧活性表面積，銣的加入增強(qiáng)了陽極的導(dǎo)電性能，降低了陽極電位。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被鋯所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

廢料聯(lián)合石灰石/石灰-石膏法脫硫并制備鐵酸鈣的方法 918     

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一種用鋼鐵廠廢料聯(lián)合石灰/石灰石用于燒結(jié)煙氣脫硫并制備優(yōu)質(zhì)燒結(jié)原鐵酸鈣的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將冶金固體廢棄物轉(zhuǎn)爐干法除塵灰、軋鋼鐵皮和高爐除塵灰引入脫硫工藝，轉(zhuǎn)爐除塵灰和軋鋼鐵皮聯(lián)合石灰石/石灰作為脫硫劑，脫硫產(chǎn)物配加高爐除塵灰，并利用煤粉等調(diào)整碳含量，經(jīng)脫水、焙燒直接生產(chǎn)鐵酸鈣產(chǎn)品，作為燒結(jié)原料及煉鋼造渣、脫磷劑使用，脫除的硫經(jīng)吸收塔吸收、濃縮制成硫酸回收。該工藝方法先進(jìn)簡單，脫硫率高，生成的產(chǎn)物價(jià)值高，用于燒結(jié)和煉鋼工序，提高燒結(jié)產(chǎn)、質(zhì)量，加快煉鋼過程的造渣和脫磷，同時(shí)實(shí)現(xiàn)脫硫石膏和冶金固廢的高值化、資源化利用。

超重力分離鉛銻合金的方法及裝置 688     

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一種超重力分離鉛銻合金的方法及裝置，屬于有色金屬冶金領(lǐng)域。銻冶金或鉛冶金過程會產(chǎn)生大量鉛銻合金，將合金經(jīng)加料系統(tǒng)連續(xù)輸入旋轉(zhuǎn)超重力分離反應(yīng)腔室中，然后啟動旋轉(zhuǎn)超重力反應(yīng)器，通過調(diào)速電動機(jī)驅(qū)動滾軸上的反應(yīng)器旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生穩(wěn)定、可調(diào)節(jié)的超重力場。在超重力場和溫度場共同作用下，鉛銻合金間原子擴(kuò)散和傳質(zhì)過程大大加快，實(shí)現(xiàn)富鉛液體與富銻熔體間的連續(xù)分離。本發(fā)明在超重力條件下可實(shí)現(xiàn)鉛銻合金中富鉛液體與富銻熔體的快速分離，顯著提高金屬回收率，得到含Pb量大于85％的富鉛液及Sb含量87％～91％的富銻相，Pb元素的總回收率達(dá)90％以上。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于操作簡單、不產(chǎn)煙塵、不產(chǎn)煉渣、生產(chǎn)連續(xù)、成本低廉，也適用于其他有色冶煉過程中合金的分離，提高生產(chǎn)效益。

銥釕鋯三元復(fù)合氧化物惰性陽極的制備方法 658     

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本發(fā)明公開了一種濕法冶金用銥釕鋯三元復(fù)合氧化物陽極制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化釕和二氧化銥為金紅石相，二氧化鋯為非晶相，部分二氧化釕和二氧化銥在燒結(jié)制備過程中會形成金紅石型固溶體，與傳統(tǒng)Ti/IrO2、Ti/RuO2和Ti/IrO2?RuO2陽極相比，鋯的加入促進(jìn)了析氧活性物質(zhì)RuO2和IrO2晶體的析出，有效的提高了陽極的析氧活性表面積。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，此外，由于涂層中的貴金屬元素被鋯所取代，有效的降低了陽極的生產(chǎn)成本，是一種十分具有使用前景的濕法冶金用陽極。

時(shí)空函數(shù)控制的多節(jié)聯(lián)動式連鑄磁攪拌系統(tǒng)及其方法 1128     

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本發(fā)明提供了一種時(shí)空函數(shù)控制的多節(jié)聯(lián)動式連鑄磁攪拌系統(tǒng)及其方法，涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，根據(jù)連鑄鋼種和斷面尺寸等參數(shù)進(jìn)行長區(qū)間、多模式、高精度的動態(tài)攪拌調(diào)控，能夠提高連鑄磁攪拌的冶金功能和效果，擴(kuò)大連鑄工藝參數(shù)的調(diào)控窗口；該系統(tǒng)在連鑄機(jī)的不同位置設(shè)置若干攪拌器單元組，每組所述攪拌器單元組包括若干獨(dú)立控制的攪拌器單元；同一攪拌器單元組內(nèi)不同攪拌器單元的攪拌模式相同或不同，攪拌模式是時(shí)間和空間的函數(shù)；攪拌單元組之間可進(jìn)行聯(lián)動控制；攪拌模式包括時(shí)空函數(shù)下的旋轉(zhuǎn)攪拌、線性攪拌、連續(xù)攪拌和交替攪拌以及順時(shí)針、逆時(shí)針的任意組合。本發(fā)明提供的技術(shù)方案適用于鋼鐵冶金的連鑄過程中。