熔鹽電解法制取鈦-鋁合金粉 743     

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本發(fā)明提供了一種熔鹽電解制取鈦-鋁合金粉 的方法，其特點(diǎn)是采用鈦、鋁單金屬分隔可溶陽極，在 以NaCl-KCl為主體含有可溶鈦鹽的熔鹽體系中電 解制取鈦-鋁合金粉?？扇茆侞}可為TiCln，同時(shí)在 熔鹽中可加入少量的NaAlCl4和NaF。本方法可制 取含氧量合格、含鋁量穩(wěn)定、收得率在80％以上的可 供粉末冶金使用的中等粒度(28目—180目)的鈦- 鋁合金粉。這將為大幅度降低鈦合金制品的成本和 擴(kuò)大它們的應(yīng)用具有重要意義。

耐磨高鉻鑄鐵 1017     

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本發(fā)明屬于鑄鐵領(lǐng)域。特別適于制作在冶金等 領(lǐng)域中，工作環(huán)境非?？量痰哪湍p的零部件。本發(fā)明主要是成分中不含鎳，而且釩和鉬均比現(xiàn) 有技術(shù)中其它材料要高，采用本發(fā)明熱處理工藝可以 得到高耐磨性鑄鐵。該鑄鐵與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有 耐磨損，機(jī)械性能好，熱處理工藝簡單易于掌握和降 低能耗等優(yōu)點(diǎn)。

生物質(zhì)速燃合成炭 1010     

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本發(fā)明涉及一種生物質(zhì)速燃合成炭,其以有機(jī)垃圾和生物質(zhì)為主要原料擠壓成型,所述有機(jī)垃圾主要采用由城市垃圾分揀出來的城市有機(jī)垃圾或分類收集來的城市有機(jī)垃圾,在擠壓成型前經(jīng)800-1000℃高溫碳化并粉碎為半焦粉,所述生物質(zhì)主要采用農(nóng)業(yè)和林業(yè)的含木質(zhì)素的生物質(zhì)副產(chǎn)品和廢棄物,在擠壓成型前經(jīng)400-550℃高溫碳化并粉碎為炭粉。原料中炭粉的比例范圍優(yōu)選25%-45%,半焦粉的比例范圍優(yōu)選45%-65%,通常需加入粘結(jié)劑和水,還可加入助燃劑、穩(wěn)定劑、氧化劑和/或消煙劑。本發(fā)明燃燒特性好,無煙、無味、無粉塵,使用方便,易于推廣。可廣泛用于制藥、化工、冶金、農(nóng)業(yè)、畜牧養(yǎng)殖、飲食燒烤等領(lǐng)域。

制備高導(dǎo)熱金剛石/CU復(fù)合材料方法 778     

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本發(fā)明屬于金屬基復(fù)合材料研究領(lǐng)域,涉及一種制備高導(dǎo)熱金剛石/CU復(fù)合材料的方法。其特征是在制備復(fù)合材料前,先采用磁控濺射的方法在金剛石粉體表面鍍覆0.1-5ΜM CR-B復(fù)合層后,金剛石表面鍍覆CR-B復(fù)合層的厚度為0.1-5ΜM,CR與B的比例為30-70∶70-30,金剛石粉體的粒度為10-150ΜM,金剛石與CU的體積比為55-75∶45-25。再采用粉末冶金、熱壓或熔滲工藝與CU進(jìn)行復(fù)合的方法來提高金剛石/CU的導(dǎo)熱性能,通過在金剛石與CU之間建立由金剛石+(CR-B)C+基體CU組成的強(qiáng)化學(xué)鍵界面過渡層后,復(fù)合材料的熱導(dǎo)率由原來的170W/M·K左右提高到500W/M·K以上。該方法不僅可以有效地提高金剛石/CU復(fù)合材料的熱導(dǎo)率,而且可以防止金剛石粉體的高溫石墨化。

利用紅柱石制備SIALON陶瓷粉體的方法 877     

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一種利用紅柱石為主原料制備β－SiAlON陶瓷粉體的方法，屬于陶瓷材料技術(shù)領(lǐng)域。工藝為：將紅柱石與SiO2、石墨按照100∶(10－20)∶(20－35)的質(zhì)量百分比混合；球磨后干壓成型，成型壓力為30～50MPa；成型后的素坯放入箱式烘箱中在100～120℃下進(jìn)行12～24小時(shí)烘干；烘干后的素坯埋入煤矸石+石墨的混合粉體中燒結(jié)，通入普氮，在1400～1600℃下保溫2～6小時(shí)，冷卻至400℃以下停止通氮?dú)?；樣品在空氣?00～800℃燒2～4h除去殘余碳，制品中SiAlON質(zhì)量百分比為70～90％，另外含有少量SiC及Al2O3相。優(yōu)點(diǎn)在于：對合理利用紅柱石的途徑進(jìn)行了開拓、發(fā)掘，并且最終利用紅柱石得到了具有較高純度的SiAlON陶瓷粉體，可廣泛應(yīng)用于冶金、化工、能源等工業(yè)領(lǐng)域。

裝料系統(tǒng) 939     

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本申請公開了一種裝料系統(tǒng)，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。裝料系統(tǒng)包括：儲(chǔ)料罐用于存儲(chǔ)物料，儲(chǔ)料罐具有下料口；下料閥設(shè)置在下料口處；至少兩個(gè)下料罐，至少兩個(gè)下料罐并排設(shè)置在下料口的下方，可通過下料閥與至少一個(gè)下料罐連通，使儲(chǔ)料罐中的物料進(jìn)出到下料罐中；料溜管料溜管設(shè)置在下料罐的下方，并與至少兩個(gè)下料罐連通，用于將下料罐中的物料送入至煉鐵爐內(nèi)。若其中一個(gè)下料罐出現(xiàn)故障，可以通過其他的下料罐來運(yùn)輸物料，在煉鐵爐工作時(shí)能夠使物料能夠順利進(jìn)入到煉鐵爐內(nèi)，減少煉鐵爐在冶金的過程中，無法保證煉鐵爐內(nèi)部的用料需求，能夠使煉鐵爐能夠正常工作，保證煉鐵爐能夠連續(xù)性地高產(chǎn)。

多金屬棒料、螺桿及其制備方法 785     

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本發(fā)明公開了一種多金屬棒料及其制備方法，多金屬棒料包括芯軸、耐磨耐腐蝕性外層和傳動(dòng)軸，耐磨耐腐蝕性外層沿軸向包覆在芯軸的表面，耐磨耐腐蝕性外層與芯軸為冶金結(jié)合，芯軸和耐磨耐腐蝕性外層的端面與傳動(dòng)軸的端面冶金結(jié)合。多金屬棒料的制備方法，依次包括：步驟1)：將芯軸與傳動(dòng)軸進(jìn)行配合；步驟2)：將配合好的芯軸與傳動(dòng)軸裝入包套內(nèi)，之后將耐磨耐腐蝕合金粉末裝入芯軸與包套的空隙內(nèi)；步驟3)：將裝有芯軸、傳動(dòng)軸、耐磨耐腐蝕合金粉末的包套進(jìn)行抽真空脫氣；步驟4)：將抽真空脫氣后的包套進(jìn)行熱等靜壓處理。本發(fā)明工作部分外層材料硬度高，耐磨耐腐蝕，內(nèi)層芯軸材料韌性好，使得螺桿既耐磨耐腐蝕，又不易折斷。

潔凈鋼生產(chǎn)用引流砂及其制備方法 1091     

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本發(fā)明提供一種潔凈鋼生產(chǎn)用引流砂及其制備方法，屬于冶金耐火材料技術(shù)領(lǐng)域。該引流砂以平均粒徑為50~500微米的碳化硅顆粒為原料，在1100~1650℃之間進(jìn)行焙燒，焙燒后形成成分為SiC?SiO₂包覆結(jié)構(gòu)的顆粒。按重量份數(shù)計(jì)，將焙燒后的顆粒與1~20份的中碳或高碳石墨混勻形成SiC?SiO₂?C復(fù)合引流砂。其中SiC在與高溫鋼液接觸時(shí)用于支撐整體顆粒結(jié)構(gòu)，SiO₂與鋼液反應(yīng)形成頂層燒結(jié)層，石墨C在開澆時(shí)起到潤滑作用。本發(fā)明提供的引流砂具有成分簡單、顆粒松散和自開率高的優(yōu)點(diǎn)，SiC和石墨進(jìn)入鋼液熔池后可進(jìn)一步脫氧，有利于高品質(zhì)潔凈鋼的生產(chǎn)。

降低鋁脫氧鋼中B類夾雜物尺寸的方法 755     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金煉鋼領(lǐng)域，具體涉及一種降低鋁脫氧鋼中B類夾雜物尺寸的方法，該方法通過在精煉時(shí)，先對鋼液進(jìn)行鋁脫氧后對夾雜物進(jìn)行軟吹攪拌，促進(jìn)大尺寸氧化鋁夾雜物上浮去除，降低夾雜物的尺寸，再通過鈣處理或含鈣硅鐵的加入結(jié)合控制冷卻和控制加熱方法，促進(jìn)連鑄和熱處理過程中夾雜物轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕雀叩腃aS外層和Al₂O₃?MgO核心的復(fù)合夾雜物，降低夾雜物在軋制過程中變形能力，有效降低鋁脫氧鋼中B類夾雜物尺寸，鋁脫氧鋼B類夾雜物評級低于1.5級。有益效果是：本發(fā)明的方法可有效避免鋁脫氧鋼中B類夾雜物長度，降低B類夾雜物評級水平，可以有效提升鋁脫氧鋼的強(qiáng)度、韌性等性能，避免產(chǎn)品服役過程失效。

環(huán)路熱管蒸發(fā)器的制備方法 1043     

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本發(fā)明涉及一種環(huán)路熱管蒸發(fā)器的制備方法，屬于熱控制技術(shù)領(lǐng)域。所述方法為熱壓燒結(jié)法：將蒸發(fā)器殼體裝入模具中，將蒸發(fā)芯、隔熱芯和傳輸芯材料粉末均勻緊實(shí)裝填入模具中相應(yīng)位置，在蒸發(fā)芯和傳輸芯所用粉末材料所對應(yīng)燒結(jié)溫度下，施加足以使蒸發(fā)芯和傳輸芯與殼體緊密貼合的壓力，熱壓燒結(jié)成型，當(dāng)蒸發(fā)芯和傳輸芯粉末材料形成冶金結(jié)合后降溫，脫模得到所述環(huán)路熱管蒸發(fā)器；所述模具在蒸發(fā)芯設(shè)置蒸氣槽道處設(shè)有相應(yīng)的蒸氣槽道形狀結(jié)構(gòu)。通過該方法制得的所述蒸發(fā)器可有效減小向儲(chǔ)液器漏熱，提升毛細(xì)力的同時(shí)增大滲透率，解決環(huán)路熱管毛細(xì)芯導(dǎo)熱系數(shù)和滲透率難以兼顧提升傳熱性能和提升啟動(dòng)性能、運(yùn)行穩(wěn)定性的問題。

改質(zhì)轉(zhuǎn)爐放散煤氣資源化應(yīng)用于煉鋼底吹的方法和裝置 736     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種將現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐放散煤氣改質(zhì)并資源化應(yīng)用于煉鋼底吹、減少Ar/N2消耗、強(qiáng)化煉鋼動(dòng)力學(xué)的方法。本發(fā)明將轉(zhuǎn)爐吹煉前期和后期的低品質(zhì)放散煤氣經(jīng)降溫、除塵后進(jìn)入燃燒室，將低品質(zhì)煤氣中的CO組分轉(zhuǎn)變?yōu)镃O2，使CO2含量平均達(dá)到30%以上，提高放散煤氣作為噴吹氣的利用價(jià)值，通過底吹控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)改質(zhì)氣資源化應(yīng)用于煉鋼底吹整個(gè)冶煉周期，采用分階段控制。本發(fā)明適用于30?350噸煉鋼轉(zhuǎn)爐，可資源化利用改質(zhì)轉(zhuǎn)爐放散煤氣量3?50Nm3/t鋼，回收蒸汽量5?15kg/t鋼，CO2用于底吹攪拌，使底吹攪拌功提高20%以上。本發(fā)明的改質(zhì)放散煤氣也可部分用于轉(zhuǎn)爐煉鋼濺渣護(hù)爐和煉鋼設(shè)備的密封。

鋁包鎂復(fù)合管半固態(tài)制備方式中的擠壓成形模具及方法 898     

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本發(fā)明涉及一種鋁包鎂復(fù)合管半固態(tài)制備方式中的擠壓成形模具及方法。該復(fù)合管內(nèi)層為AZ91D鎂合金，外層為7075鋁合金。所述方法包括坯料的制備、二次加熱、半固態(tài)擠壓成形。模具的預(yù)熱溫度為250℃-300℃，通過熱裝工藝將制備好的固相率為70-90%的鋁、鎂合金半固態(tài)坯料放入擠壓筒的擠壓腔內(nèi)，擠壓速度為60-150mm/s，擠壓成形得到壁厚為4-8mm，長度為1200-3000mm的鋁包鎂復(fù)合管。本發(fā)明制備的鋁包鎂管結(jié)合界面完全達(dá)到冶金結(jié)合，相比其它成形方法，生產(chǎn)效率高、流程短、管材質(zhì)量好、模具結(jié)構(gòu)簡單，易于實(shí)施；制備的鋁包鎂管密度小、比強(qiáng)度比剛度高、外層耐腐蝕、內(nèi)層吸震及抗沖擊性能好，特別適合于高速列車行李架、座椅、便攜式自行車車架、高檔燈具制造等領(lǐng)域，具有非常廣泛的應(yīng)用前景。

鐵基自潤滑材料及其制備方法 703     

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一種鐵基自潤滑材料及其制備方法，屬于復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述復(fù)合材料組成：鐵粉或不銹鋼粉末作為基體原料，以改性的二硫化鉬為潤滑組元，也可加入一定的碳、銅或鎳作為合金元素。質(zhì)量百分比：鐵粉或者不銹鋼粉為83％-99％、改性二硫化鉬顆粒為1％-7％、其他合金元素(碳、銅或鎳)0％-10％。采用粉末冶金冷壓成型和燒結(jié)制備，也可以采用熱壓燒結(jié)作為成型的一種方式。本發(fā)明的復(fù)合材料生坯經(jīng)高溫?zé)Y(jié)時(shí)，其中的二硫化鉬不與鐵元素反應(yīng)，穩(wěn)定的保存下來，使得復(fù)合材料具有摩擦系數(shù)低、抗磨損能力強(qiáng)等特點(diǎn)?？梢詰?yīng)用于不存在液體潤滑劑或者液體潤滑劑不足以提供足夠潤滑的機(jī)械結(jié)構(gòu)中，減少零件的磨損與設(shè)備能耗。

以煤油為介質(zhì)的齒輪泵軸承材料及其制備方法 677     

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本發(fā)明屬于冶金材料領(lǐng)域，特別涉及以煤油為工作介質(zhì)的齒輪泵軸承材料及其制備方法。一種以煤油為介質(zhì)的齒輪泵軸承材料，該材料最終產(chǎn)品的化學(xué)組成按質(zhì)量％為：錫白銅粉5-10，納米α-Al2O3粉0.5-5.5，耐磨石墨粉0.5-1.5，6-6-3錫青銅粉余量，其中，錫白銅粉的化學(xué)組成按質(zhì)量％為：Sn9-11，Ni19-21，Cu余量；6-6-3錫青銅粉的化學(xué)組成按質(zhì)量％為：Sn4-7，Zn4-7，Pb2-4，Cu余量；該以煤油為介質(zhì)的齒輪泵軸承材料通過以下方法制備：將錫白銅粉、納米α-Al2O3粉、耐磨石墨粉和6-6-3錫青銅粉充分混合，壓制、氫氣燒結(jié)后，再進(jìn)行電火花燒結(jié)。本發(fā)明得到的軸承材料具備良好的抗干磨、自潤滑、耐粘著性能。

含Cr6+爐渣氣體還原固化方法 966     

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一種含Cr6+爐渣氣體還原固化方法，屬于冶金爐渣無公害處理技術(shù)領(lǐng)域。工藝為將具有一定壓力的煤氣通過噴槍吹入裝有含Cr6+液態(tài)冶金爐渣的渣罐中，在噴吹煤氣過程中同時(shí)加入一定量的熔劑以降低爐渣的粘度，含Cr6+爐渣在煤氣攪拌下，與煤氣中的有效成分CO充分接觸，在高溫條件下，渣中的Cr6+與煤氣中CO發(fā)生高價(jià)鉻向低價(jià)鉻的逐級還原反應(yīng)，最后形成穩(wěn)定的尖晶石，使Cr6+完全固化在渣中，從而達(dá)到爐渣無害化。本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)在于，處理成本低，適合在鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。

礦用泡沫除塵劑 709     

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一種礦用泡沫除塵劑,屬于煤礦開采領(lǐng)域,適用于煤礦井下開采除塵、冶金礦山開采除塵和開掘隧道除塵。泡沫除塵劑溶液由10～20%的十二烷基苯磺酸鹽、2～5%的琥珀酸二酯磺酸鹽、4～8%的椰子油二乙醇酰胺、1～2%的助劑及水組成。該礦用泡沫除塵劑發(fā)泡率高,降塵時(shí)間長,技術(shù)工藝及操作簡單,獨(dú)立組分及其溶液無任何腐蝕作用和毒副作用,具有良好的除塵效果,其對全塵降塵率達(dá)到95%以上,對呼吸性粉塵的降塵率達(dá)到85%以上,有效改善井下工作面的作業(yè)環(huán)境,為減少粉塵危害,實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)起到良好作用。

含稀土的SnAgCuEr錫基無鉛釬料及其制備方法 1039     

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一種含稀土的SnAgCuEr錫基無鉛釬料及其制備方法屬于微電子行業(yè)電子組裝用無鉛釬料制造技術(shù)領(lǐng)域。該材料含有重量百分比為2～5%的Ag,0.2～1%的Cu,0.025～1.0%的市售稀土Er,其余為Sn。該制備方法是按重量比將氯化鉀∶氯化鋰=(1～1.6)∶(0.8～1.2)的混合鹽熔化后澆在Sn上,待Sn熔化后,將稱好的Ag、Cu加入Sn液中使Ag、Cu熔化,再將上述市售稀土Er用壁上有孔的鐘罩壓入上述混合鹽和Sn-Ag-Cu合金中,轉(zhuǎn)動(dòng)鐘罩,保溫1-2小時(shí),攪拌,靜置,凝固后除去表面的混合鹽。本發(fā)明的釬料不僅合金組元較少,實(shí)用性強(qiáng),成本低,無污染,冶煉方便,而且潤濕工藝性能、顯微組織及冶金質(zhì)量得到了改善。

羰基鎳的合成方法 960     

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本發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域,特別涉及一種羰基鎳的合成方法。該方法包括如下具體步驟:(1)制備具有活性的羰基合成原料:首先將上述合金組份加熱至熔融狀態(tài)1600℃～1650℃,然后將此熔體通過0.3～0.5MPa高壓水霧化快速冷凝,水溫控制在10～15℃,霧化速度為4～5kg/分鐘,獲得的合金顆粒粒徑范圍為0.5～5mm,其中粒徑在0.5～2mm的顆?！?5%;粒徑在2～5mm的顆?！?5%;(2)羰基鎳合成:將上述制備的合金顆粒放置在容積為10升的高壓釜內(nèi),羰基合成條件為:通入高壓釜的CO含量≥92%;CO氣體在羰基合成的系統(tǒng)中循環(huán)速度8～12次/小時(shí),壓力5～12MPa;溫度:100～150℃;合成時(shí)間:24～32小時(shí)。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有工藝簡單、設(shè)備造價(jià)低、羰基合成率高的優(yōu)點(diǎn)。

鐵鋁基金屬間化合物微孔過濾元件的制備方法及用途 967     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制備領(lǐng)域，特別涉及應(yīng)用于 含有腐蝕性組分的高溫氣體的凈化過濾和除塵工藝或系統(tǒng)中 所用的金屬微孔過濾元件的制備方法及用途。該方法首先將上 述原料投入真空冶煉爐中熔煉；將熔煉后的 Fe3Al采用高壓水霧化工藝制 粉，霧化水壓＞8MPa；高壓水霧化制備的 Fe3Al金屬間化合物粉末通過標(biāo) 準(zhǔn)篩，篩分成不同級別；然后將原料粉末，采用等靜壓/模壓成 型工藝一次成型，壓力100～300MPa，保壓時(shí)間10～30min， 脫模后，采用真空燒結(jié)工藝，燒結(jié)溫度1100～1350℃，保溫時(shí) 間1～5h，真空度＜9.0×10－3 托。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有強(qiáng)度高，抗高溫氧化性和抗硫 腐蝕性能優(yōu)異，過濾效率高、運(yùn)行阻力低、工藝穩(wěn)定、易于反 吹清洗再生、壽命長、節(jié)能的優(yōu)點(diǎn)。

氰化尾渣高值化無廢利用的方法 877     

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一種氰化尾渣高值化無廢利用的方法,屬于冶金廢渣資源化利用技術(shù)領(lǐng)域。具體工藝步驟是:從氰化尾渣中分離富集硫鐵元素工藝;高品位硫精礦焙燒制硫酸聯(lián)產(chǎn)鐵精粉工藝;鐵精粉再提金工藝;“三廢”的處理。優(yōu)點(diǎn)在于,整個(gè)工藝過程排放的廢氣、廢水和廢渣均得到有效處理,實(shí)現(xiàn)無廢排放。

鉻鐵礦加壓浸出清潔生產(chǎn)鉻酸鈉的方法 1081     

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本發(fā)明屬于鉻鐵礦濕法冶金與鉻化工領(lǐng)域,特別涉及一種鉻鐵礦加壓浸出清潔生產(chǎn)鉻酸鈉的方法。根據(jù)本發(fā)明的方法包括以下步驟:1)鉻鐵礦在NaOH溶液中與氧化性氣體進(jìn)行反應(yīng);2)稀釋步驟1)得到的產(chǎn)物,使部分結(jié)晶的鉻酸鈉全部進(jìn)入液相;3)將步驟2)得到的固液混合料漿進(jìn)行固液分離;4)向得到的稀釋液中加入氧化鈣除雜;5)將得到的除雜溶液蒸發(fā)結(jié)晶,得到鉻酸鈉晶體與結(jié)晶母液,固液分離后鉻酸鈉晶體用飽和鉻酸鈉溶液淋洗,經(jīng)干燥后即可得到合格的鉻酸鈉產(chǎn)品。根據(jù)本發(fā)明的方法,反應(yīng)體系成分簡單,體系中未引入難分離相,有利于鉻酸鈉的高效分離,反應(yīng)溫度大大降低,能耗小,有效降低了鉻酸鈉的生產(chǎn)成本,該發(fā)明鉻浸出率高。

提高430鐵素體不銹鋼深沖性能的退火工藝 797     

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本發(fā)明公布一種提高430鐵素體不銹鋼深沖性能的退火工藝,屬于金屬材料熱處理領(lǐng)域。按待退火處理前后鋼卷的430不銹鋼帶的截面積差異百分比不大于30%,將鋼卷排程,并進(jìn)行剪切、焊接、堿洗、清洗、烘干工序;設(shè)置立式光亮退火爐加熱區(qū)的加熱溫度、冷卻區(qū)的冷卻速度和按TV值的范圍為7.5～8.5確定鋼帶速度,將經(jīng)排程并進(jìn)行剪切、焊接、堿洗、清洗、烘干工序鋼卷的430不銹鋼帶連續(xù)送入立式光亮退火爐在加熱區(qū)和冷卻區(qū)進(jìn)行退火處理。本發(fā)明提高了430不銹鋼的深沖性能,使深沖材料的成材率在99%以上,提高了下游產(chǎn)品的成材率,使其能夠代替昂貴的304奧氏體不銹鋼,適用于冶金行業(yè)400系列不銹鋼的退火處理。

拼裝式單相電抗器 899     

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本發(fā)明公開了一種拼裝式單相電抗器,由位于兩端的半圓形底板和位于兩個(gè)半圓形底板之間的若干個(gè)磁環(huán)殼拼裝構(gòu)成磁罐的外殼,由磁罐的外殼和位于磁環(huán)殼內(nèi)且磁連通兩個(gè)半圓形底板的磁柱共同組成拼裝式磁罐,所述磁柱為若干個(gè)串聯(lián)拼裝結(jié)構(gòu),所述磁罐的外殼和磁柱通過穿過的螺栓固定成一體;在所述若干個(gè)磁環(huán)殼中,有一個(gè)或兩個(gè)開有引出線的缺口;磁柱外繞有箔繞線圈,所述罐體內(nèi)的空隙處充填有充填材料。本發(fā)明可以解決傳統(tǒng)的軟磁粉末冶金材料和箔繞式線圈制成的單相電抗器產(chǎn)品存在的電磁兼容性差、無法方便的變化產(chǎn)品容量和技術(shù)特性,以及漏磁大等技術(shù)問題。

鐵基粉末及其零件 977     

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本發(fā)明涉及含鐵、鉻、硅、硼、碳、鈦、鎳、錳的鐵合金粉末,可用于火焰噴涂、等離子轉(zhuǎn)移弧堆焊以及HVOF。本發(fā)明具有優(yōu)良的耐磨性能和耐腐蝕性能,可替換鍍鉻工藝用于發(fā)動(dòng)機(jī)活塞環(huán)、液壓缸(輥)、造紙機(jī)及印刷機(jī)軋輥等需要高耐磨和耐腐蝕的表面涂層合金。同時(shí)該成分可以制作而成粉末冶金零件,用于對耐磨要求比較高的零件,例如耐火磚模具等。

冷固結(jié)壓球工藝用高鈣固結(jié)劑及使用方法 955     

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本發(fā)明提供了一種冷固結(jié)壓球工藝用高鈣固結(jié)劑，包括包括硫酸鈣、硫酸鎂、二氧化硅、三氧化二鋁和硫，以質(zhì)量份計(jì)，各組分含量如下：硫酸鈣為30-75，硫酸鎂為8-35，二氧化硅為0-1，三氧化二鋁為0-0.5，所述高鈣固結(jié)劑的配入量為物料總質(zhì)量的3-7%，該新型固結(jié)劑固結(jié)強(qiáng)度高達(dá)1500-3000N。適用范圍廣，不僅適用于各類含鐵塵泥物料，還適用于氧化鐵皮類大顆?；蝠そY(jié)性差的冶金粉料；并能夠解決含氯固結(jié)劑帶來的二噁英污染問題。而且本固結(jié)劑原材料取材廣泛、價(jià)格低廉。

基于自蔓延反應(yīng)處理硫化銅精礦制備高品位氧化銅精礦的方法 827     

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一種基于自蔓延反應(yīng)處理硫化銅精礦制備高品位氧化銅精礦的方法，屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。涉及采用自蔓延反應(yīng)?水浸除雜?過濾制備高品位氧化銅精礦的快速綠色處理硫化銅精礦的方法。其特征在于：將硫化銅精礦粉充分干燥后破碎細(xì)磨，與過氧化鈉粉充分?jǐn)嚢杌旌暇鶆颍瑝簩?shí)，置于耐高溫反應(yīng)容器中，引燃自蔓延反應(yīng)。反應(yīng)后產(chǎn)物以水為浸出劑進(jìn)行雜質(zhì)元素，可通過補(bǔ)加NaOH保證雜質(zhì)的高效溶解浸出。浸出液進(jìn)行過濾，濾渣干燥直接制得高品位氧化銅精礦。本發(fā)明過程控制簡單，成本低廉，能耗極低，無污染氣體產(chǎn)生，碳排放低，實(shí)現(xiàn)高效快速浸綠色生產(chǎn)高品位氧化銅精礦。

高溫氯化豎爐 1028     

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本發(fā)明涉及一種新型高溫氯化豎爐，屬于冶金行業(yè)氯化焙燒的豎爐，原料是含氯化鈣球團(tuán)，可用于提取冶金、選礦廢渣中的金、銀、銅、鉛、鋅、錫、鈷、并生產(chǎn)氧化球團(tuán)。包括給料裝置、焙燒室、燃燒室、冷卻排料裝置和氯化金屬氣體排出裝置。燃燒室位于焙燒室的一或二側(cè)，通過火道聯(lián)通。抽氣口在進(jìn)料口下方一或工側(cè)，該裝置升溫能力強(qiáng)，控溫靈敏加熱均勻，不易結(jié)瘤并帶有破結(jié)瘤裝置，產(chǎn)品質(zhì)量一致性好。

噻咯衍生物及其制備方法、用途和光致發(fā)光潤滑脂 685     

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本發(fā)明提供了一種噻咯衍生物及其制備方法、用途和包含該噻咯衍生物的光致發(fā)光潤滑脂。本發(fā)明的噻咯衍生物，其結(jié)構(gòu)為：式(I)中各基團(tuán)的定義見說明書。本發(fā)明的潤滑脂具有優(yōu)異的光致發(fā)光性能(紅色熒光)和抗氧化性能，可以用于電器工業(yè)、冶金工業(yè)、食品工業(yè)、造紙工業(yè)、汽車工業(yè)、飛機(jī)工業(yè)的相關(guān)機(jī)械設(shè)備。

鋁脫氧鈣處理鋼熱處理過程CaS析出抑制方法 1052     

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本發(fā)明提供了一種鋁脫氧鈣處理鋼熱處理過程CaS析出抑制方法，涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，能夠降低鋼中CaS夾雜物的含量，進(jìn)而降低夾雜物中CaS引起的軋制變形問題和鋼材點(diǎn)蝕缺陷，提高鋼產(chǎn)品質(zhì)量；該方法通過控制鋼中S、Al_s含量和夾雜物CaO/Al₂O₃比值抑制鋁脫氧鈣處理鋼在熱處理過程中夾雜物由鈣鋁酸鹽向CaS的轉(zhuǎn)變，實(shí)現(xiàn)CaS含量的控制；包括：S1、評價(jià)S含量，偏高時(shí)，降低S含量并退出，否則進(jìn)入下一步；S2、評價(jià)CaO和Al₂O₃的質(zhì)量比，小于標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，提升CaO并退出，否則進(jìn)入下一步；S3、評價(jià)Al_s含量，偏高時(shí)，減少Al的加入量并返回S1，否則退出。本發(fā)明提供的技術(shù)方案適用于鋼鐵冶煉過程。

全廢料短流程制備微晶玻璃的方法 732     

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本發(fā)明主要屬于廢物資源化領(lǐng)域，具體涉及一種全廢料短流程制備微晶玻璃的方法。所述方法首先以不銹鋼渣和粉煤灰為原料，制備獲得基礎(chǔ)玻璃，對所述基礎(chǔ)玻璃進(jìn)行采用核化晶化一步熱處理制備獲得微晶玻璃。控制所述原料中SiO2為32.0wt.%?42.0wt.%，CaO為29.0wt.%?39.0wt.%，Al2O3為10.0wt.%?18.0wt.%，F(xiàn)e2O3為5.5wt.%?10.0wt.%，Cr2O3為2.6wt.%?4.0wt.%。所述方法工藝流程依次為：配料、混料、熔化、成形、核化晶化一步熱處理、切磨拋加工。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了不銹鋼渣和粉煤灰的協(xié)同處置和高值化利用，將核化和晶化在同一溫度下一步熱處理完成，具有流程短、能耗低、技術(shù)窗口寬、易于工業(yè)化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明制備的微晶玻璃可廣泛應(yīng)用于建筑、冶金、化工和電力領(lǐng)域。