蘇州pp一體化污水處理設(shè)備專(zhuān)業(yè)供貨廠(chǎng)家在我國(guó)眾多傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)中，紡織產(chǎn)業(yè)是其主要產(chǎn)業(yè)支柱之一，而在紡織產(chǎn)業(yè)中印染業(yè)占了很大的比重，其在生產(chǎn)過(guò)程中排放的印染污水也成了我國(guó)主要的水體污染源之一，因此很有必要針對(duì)印染廢水處理中固定化微生物技術(shù)進(jìn)行探討，從而促進(jìn)固定化微生物技術(shù)發(fā)展，實(shí)現(xiàn)更有效的印染污水處理效果。

1、固定化微生物技術(shù)發(fā)展歷史進(jìn)程

固定化微生物技術(shù)作為我國(guó)生物工程研究領(lǐng)

國(guó)內(nèi)目前實(shí)施的脫硫廢水技術(shù)主要由三部分組成：廢水預(yù)處理軟化、水量濃縮、固化結(jié)晶處理。其中預(yù)處理軟化通過(guò)投加化學(xué)藥劑以去除水中的鈣、鎂硬度，降低后續(xù)系統(tǒng)的污堵和結(jié)垢。主要為石灰-碳酸鈉、氫氧化鈉-碳酸鈉軟化法。前者由于藥劑成本低且能更好地去除SO42-，運(yùn)用更普遍。水量濃縮的目的是減少?gòu)U水量，降低后續(xù)蒸發(fā)固化系統(tǒng)的投資和運(yùn)行成本，其主要分為熱法濃縮和膜濃縮兩種。熱濃縮工藝主要還分多效蒸發(fā)（MED）和機(jī)械蒸汽再壓縮（MVR）工藝。而膜濃縮包括反滲透、電滲析、正滲透等膜法減量技術(shù)。固化結(jié)晶處理是對(duì)軟化濃縮后的廢水進(jìn)行蒸發(fā)，使廢水中的水分汽化回收，鹽分固化成結(jié)晶鹽后外排處置，從而最終實(shí)現(xiàn)脫硫廢水。目前針對(duì)固化處理中的蒸發(fā)結(jié)晶和煙道蒸發(fā)兩種工藝，業(yè)內(nèi)人士對(duì)兩者的看法還存在一些分歧。下文對(duì)兩種工藝路線(xiàn)進(jìn)行了對(duì)比。

2.1蒸發(fā)結(jié)晶工藝

脫硫廢水蒸發(fā)結(jié)晶工藝是熱法結(jié)晶技術(shù)對(duì)預(yù)處理后的高鹽廢水中的可溶性鹽進(jìn)行最終固化處理的一種方式。主要為多效（MED）和機(jī)械蒸汽再壓縮（MVR）兩種形式。經(jīng)預(yù)處理軟化過(guò)的脫硫廢水，一般進(jìn)行濃縮減量后送入蒸發(fā)結(jié)晶單元。廢水中鹽分結(jié)晶后以混鹽或工業(yè)純鹽的方式析出，蒸發(fā)出來(lái)的蒸餾水可廠(chǎng)內(nèi)回用。為實(shí)現(xiàn)結(jié)晶鹽資源化利用，蒸發(fā)單元前端可設(shè)置納濾分鹽工藝。利用納濾膜對(duì)一價(jià)和二價(jià)鹽的選擇性截留作用，分離出廢水中的氯化鈉并最終結(jié)晶出工業(yè)級(jí)產(chǎn)品。

蒸發(fā)過(guò)程中的能耗：MED由于后一級(jí)加熱器采用前一效蒸發(fā)產(chǎn)出的二次蒸汽作為熱源，系統(tǒng)能耗主要是首效生蒸汽的消耗。而MVR工藝的熱源是經(jīng)壓縮機(jī)升溫增壓后的二次蒸汽，系統(tǒng)除啟動(dòng)需消

硫廢道蒸發(fā)技術(shù)是將脫硫廢水經(jīng)霧化器霧化后，借助煙氣余熱實(shí)現(xiàn)蒸發(fā)。蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸汽隨煙氣帶走，結(jié)晶鹽隨粉煤灰一起被電除塵器捕捉去除。

基于脫硫廢水水量和水質(zhì)特點(diǎn)，為避免噴嘴污堵，同時(shí)受煙氣余熱蒸發(fā)可承受的負(fù)荷限制，在脫硫廢水處理工藝前端往往需設(shè)置“預(yù)處理+濃縮系統(tǒng)”，從而確保噴入煙道的水量和水質(zhì)符合噴入煙道

物、重金屬離子、酸、堿等均可對(duì)環(huán)境造成污染。由于工業(yè)的發(fā)展，大量工業(yè)廢水排入水體，作為一種新型的分離技術(shù)，膜技術(shù)既能對(duì)廢水進(jìn)行有效的凈化，又能回收有用物質(zhì)，具有節(jié)能、設(shè)備簡(jiǎn)單、操作方便等特點(diǎn)。在造紙廢水、含油廢水、印染廢水、化工廢水等工業(yè)廢水處理中得到廣泛應(yīng)用。

超濾是其中一種膜分離技術(shù)，其膜為多孔性不對(duì)稱(chēng)結(jié)構(gòu)。超濾過(guò)濾過(guò)程是以膜兩側(cè)壓差為驅(qū)動(dòng)力，以機(jī)械篩分原理為基礎(chǔ)的一種溶液分離過(guò)程。超濾技術(shù)的發(fā)展極為迅速，不但在特殊溶液的分離方面有獨(dú)到的作用，而且在工業(yè)水處理方面應(yīng)用越來(lái)越多。

2、超濾裝置工藝控制設(shè)計(jì)

正確的系統(tǒng)運(yùn)行和操作是保證超濾膜系統(tǒng)長(zhǎng)期高性能穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵，包括系統(tǒng)的投運(yùn)、正確的運(yùn)行步序和日常開(kāi)停機(jī)操作，膜組件污堵、污染和結(jié)垢以及水力沖擊破壞等的預(yù)防。這些方面不僅要在設(shè)計(jì)時(shí)給予充分的考慮，而且要在調(diào)試和運(yùn)行時(shí)密切關(guān)注。

本文以超濾系統(tǒng)在國(guó)內(nèi)某工業(yè)廢水處理應(yīng)用為例，對(duì)超濾裝置工藝控制設(shè)計(jì)進(jìn)行介紹。

2.1超濾系統(tǒng)構(gòu)成

本工業(yè)廢水處理超濾系統(tǒng)由自清洗過(guò)濾器、超濾裝置、酸洗裝置、堿洗裝置、氯洗裝置、超濾產(chǎn)水池等設(shè)備和設(shè)施構(gòu)成。

2.2系統(tǒng)工藝控制設(shè)計(jì)

2.2.1自清洗過(guò)濾器

本系統(tǒng)設(shè)有2臺(tái)自清洗過(guò)濾器，該過(guò)濾器由自帶的控制元器件進(jìn)行反洗控制。反洗方式有壓差反洗、時(shí)間反洗或手動(dòng)反洗，出廠(chǎng)設(shè)定好，只需提供220V電源。

2.2.2超濾裝置

本系統(tǒng)設(shè)有2套超濾裝置，單套產(chǎn)水100m3/h，按2套并聯(lián)運(yùn)行。1套故障或長(zhǎng)期停運(yùn)時(shí)，另外1套可正常制水。反洗由PLC自動(dòng)控制進(jìn)行輪流反洗。工藝控制設(shè)計(jì)如下：

（1）自動(dòng)控制設(shè)計(jì)：

1）正常運(yùn)行

①開(kāi)機(jī)正洗：開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥、進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥→啟動(dòng)超濾進(jìn)水泵，正洗38s；

②運(yùn)行：開(kāi)啟產(chǎn)水氣動(dòng)蝶閥→關(guān)閉正洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥，制水27min結(jié)束；

③停止超濾進(jìn)水泵；

④關(guān)閉進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥、產(chǎn)水氣動(dòng)蝶閥；

⑤進(jìn)入反洗階段。

2）常規(guī)反洗

2套超濾裝置輪流反洗，1套反洗時(shí)，另外1套制水。任何一套反洗時(shí)，系統(tǒng)不停機(jī)。本常規(guī)反洗每套每日累計(jì)共36次（反洗+CEB總共45次）。

①排水：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥，排水2s；

②進(jìn)氣：關(guān)閉反洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥，氣洗20s；

③上反洗：關(guān)閉進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥→啟動(dòng)反洗水泵，反洗30s；

④下反洗：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動(dòng)蝶閥，反洗30s；

⑤正洗：停止反洗進(jìn)水泵→關(guān)閉反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥、反洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥、進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥，正洗38s，之后直接進(jìn)入運(yùn)行。

3）CEB1加酸反洗（每日3次）

2套超濾裝置輪流反洗，1套反洗時(shí)，另外1套制水。任何一套反洗時(shí)，系統(tǒng)不停機(jī)。

當(dāng)每日反洗次數(shù)累計(jì)至第4次、第19次、第34次結(jié)束，自第5次、第20次、第35次進(jìn)行CEB1反洗程序。

①排水：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥，排水2s；

②進(jìn)氣：關(guān)閉反洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥，氣洗20s；

③上反洗：關(guān)閉進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥→啟動(dòng)反洗水泵、加酸酸洗泵，反洗30s；

④下反洗：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動(dòng)蝶閥，反洗30s；

⑤浸泡：停止反洗水泵和加酸酸洗泵→關(guān)閉反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥、反洗排放氣動(dòng)蝶閥，浸泡10min；

⑥排水：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥，排水20s；

⑦進(jìn)氣：關(guān)閉反洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥，氣洗20s；

⑧上反洗：關(guān)閉進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥→啟動(dòng)反洗水泵，反洗30s；

⑨下反洗：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動(dòng)蝶閥，反洗30s；

⑩正洗：停止反洗進(jìn)水泵→關(guān)閉反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥、反洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥、進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥，正洗38s，之后直接進(jìn)入運(yùn)行。

4）CEB2加堿反洗（每日6次）

蘇州pp一體化污水處理設(shè)備專(zhuān)業(yè)供貨廠(chǎng)家2套超濾裝置輪流反洗，1套反洗時(shí)，另外1套制水。任何一套反洗時(shí)，系統(tǒng)不停機(jī)。當(dāng)每日反洗次數(shù)累計(jì)至第9次、第14次、第24次、第29次、第39次、第44次結(jié)束，自第10次、第15次、第25次、第30次、第40次、第45次進(jìn)行CEB2反洗程序。

①排水：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥，排水2s；

②進(jìn)氣：關(guān)閉反洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥，氣洗20s；

③上反洗：關(guān)閉進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥→啟動(dòng)反洗水泵、加堿堿洗泵、加氯氯洗泵，反洗30s；

④下反洗：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動(dòng)蝶閥，反洗30s；

⑤浸泡：停止反洗水泵、加堿堿洗泵和加氯氯洗泵→關(guān)閉反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥、反洗排放氣動(dòng)蝶閥，浸泡10min；

⑥排水：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥，排水20s；

⑦進(jìn)氣：關(guān)閉反洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥，氣洗20s；

⑧上反洗：關(guān)閉進(jìn)氣氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥→啟動(dòng)反洗水泵，反洗30s；

⑨下反洗：開(kāi)啟反洗排放氣動(dòng)蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動(dòng)蝶閥，反洗30s；

⑩正洗：停止反洗進(jìn)水泵→關(guān)閉反洗進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥、反洗排放氣動(dòng)蝶閥→開(kāi)啟正洗排放氣動(dòng)蝶閥、進(jìn)水氣動(dòng)蝶閥，正洗38s，之后直接進(jìn)入運(yùn)行。

（2）手動(dòng)控制設(shè)計(jì)：

①設(shè)備調(diào)試時(shí)全部采用手動(dòng)操作；

②所有自動(dòng)閥門(mén)、水泵可通過(guò)手動(dòng)按鈕啟停；

③纖維球過(guò)濾器進(jìn)水泵未啟動(dòng)，超濾裝置進(jìn)水泵不能手動(dòng)啟動(dòng)。

2.2.3酸洗裝置

本系統(tǒng)設(shè)有1套酸洗裝置。含1臺(tái)酸貯罐，1臺(tái)氣動(dòng)隔膜泵等。酸洗僅能通過(guò)系統(tǒng)PLC控制進(jìn)行自動(dòng)運(yùn)行。

（1）當(dāng)超濾進(jìn)行化學(xué)分散清洗（CEB1）時(shí)，酸氣動(dòng)隔膜泵通過(guò)壓縮空氣電磁閥開(kāi)啟啟動(dòng)；當(dāng)化學(xué)分散清洗（CEB1）結(jié)束時(shí)，酸氣動(dòng)隔膜泵通過(guò)壓縮空氣電磁閥關(guān)閉停止。

（2）酸貯罐設(shè)有2個(gè)微型浮球液位開(kāi)關(guān)，控制高、低液位。高液位時(shí)，進(jìn)行聲光報(bào)警，人工關(guān)閉進(jìn)水閥。低液位時(shí)，進(jìn)行聲光報(bào)警，酸氣動(dòng)隔膜泵通過(guò)壓縮空氣電磁閥關(guān)閉停止。

2.2.4堿洗裝置和氯洗裝置

本系統(tǒng)設(shè)有1套堿洗裝置和1套氯洗裝置。堿洗和氯洗僅能通過(guò)系統(tǒng)PLC控制進(jìn)行自動(dòng)運(yùn)行。堿洗裝置含1臺(tái)氫氧化鈉貯罐，1臺(tái)氣動(dòng)隔膜泵等。氯洗裝置含1臺(tái)次氯酸鈉貯罐，1臺(tái)氣動(dòng)隔膜泵等。

（1）當(dāng)超濾進(jìn)行化學(xué)分散清洗（CEB2）時(shí)，堿氣動(dòng)隔膜泵、氯氣動(dòng)隔膜泵通過(guò)壓縮空氣電磁閥開(kāi)啟同時(shí)啟動(dòng)；當(dāng)化學(xué)分散清洗（CEB2）結(jié)束時(shí)，堿氣動(dòng)隔膜泵、氯氣動(dòng)隔膜泵通過(guò)壓縮空氣電磁閥關(guān)閉停止。

（2）每個(gè)貯罐設(shè)有2個(gè)微型浮球液位開(kāi)關(guān)，控制高、低液位。高液位時(shí)，進(jìn)行聲光報(bào)警，人工關(guān)閉進(jìn)水閥。低液位時(shí)，進(jìn)行聲光報(bào)警，堿氣動(dòng)隔膜泵、氯氣動(dòng)隔膜泵通過(guò)壓縮空氣電磁閥關(guān)閉停止。

2.2.5超濾產(chǎn)水池

該水池設(shè)有1臺(tái)超聲波液位計(jì)，分別控制高、中、低液位。

高液位時(shí)，允許啟動(dòng)后續(xù)進(jìn)水泵或超濾反洗泵，前面超濾裝置停止供水。

中液位時(shí)，前面超濾裝置進(jìn)行供水，后續(xù)進(jìn)水泵、超濾反洗泵不停止。

低液位時(shí)，進(jìn)行聲光報(bào)警，后續(xù)進(jìn)水泵或超濾反洗泵停止。

條件。

煙道蒸發(fā)按其蒸發(fā)位置的不同，分為主煙道余熱蒸發(fā)和高溫旁路煙道蒸發(fā)。

2.2.1主煙道余熱蒸發(fā)。

主煙道蒸發(fā)主要是利用氣液兩相流噴嘴對(duì)預(yù)處理后的廢水進(jìn)行霧化，并將其噴灑在空氣預(yù)熱器與除塵器之間的煙道內(nèi)。在高溫?zé)煔獾淖饔孟?，煙道?nèi)的廢水在噴入的瞬間被快速蒸發(fā)，蒸發(fā)后溶解性鹽分固化到灰分中。該技術(shù)在國(guó)外的研究較早，也有一些電廠(chǎng)的應(yīng)用案例。相比而言，目前國(guó)內(nèi)對(duì)該技術(shù)的研究仍處于探索期，缺乏對(duì)工藝運(yùn)行條件及各因素間相互作用的深入研究。在國(guó)內(nèi)的一些案例中，存在結(jié)晶鹽堆積在煙道底部，堵塞煙道的問(wèn)題。

煙道蒸發(fā)要求精確控制煙溫高于對(duì)應(yīng)條件下的酸露點(diǎn)，否則易造成除塵器電極板的腐蝕。同時(shí)為保證水分蒸發(fā)，不會(huì)發(fā)生碰壁及觸底現(xiàn)象，就需對(duì)霧化液滴與煙氣之間的運(yùn)動(dòng)、傳質(zhì)、傳熱規(guī)律進(jìn)行深入研究，但目前該領(lǐng)域研究還是基于軟件模擬分析，實(shí)際經(jīng)驗(yàn)仍不足。同時(shí)主煙道余熱蒸發(fā)還受限于煙道結(jié)構(gòu)。例如當(dāng)霧化液滴為60μm時(shí)，液滴蒸發(fā)需要的時(shí)間不足1s。如按煙氣流速15m/s算，蒸干液滴需要的有效煙道長(zhǎng)度滿(mǎn)足十幾米的距離。而實(shí)際電廠(chǎng)由于低低溫技術(shù)的普及，導(dǎo)致有效煙道長(zhǎng)度減小，使主煙道蒸發(fā)工藝應(yīng)用受限。

煙道蒸發(fā)后，固體鹽被電除塵器捕集后進(jìn)入灰分中。而電廠(chǎng)粉煤灰多與礦渣和石灰石等物質(zhì)一起用于配制混凝土及水泥等，按粉煤灰20%-40%的配比所制得粉煤灰硅酸鹽水泥中氯離子含量超過(guò)GB175-2007《通用硅酸鹽水泥》中規(guī)定的氯離子質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.06%的要求，影響水泥的使用。表2計(jì)算了某電廠(chǎng)按煙道蒸發(fā)工藝處理6t/h脫硫廢水，并將所得粉煤灰以配比20%摻到硅酸鹽水泥中。以此制得的粉煤灰硅酸鹽水泥中氯離子含量達(dá)到0.0604%，超過(guò)了行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。且由于煙氣中含有HCl，實(shí)際氯離子含量會(huì)更高。

耗少量生蒸汽外，正常運(yùn)行時(shí)無(wú)蒸汽消耗，因此能耗主要來(lái)自壓縮機(jī)的電耗。針對(duì)MED及MVR的能耗，表1進(jìn)行了對(duì)比。

域一項(xiàng)新興的技術(shù)，它主要是通過(guò)一種化學(xué)手段或物理手段將酶或者游離的細(xì)胞定位在限定的區(qū)域空間內(nèi)，從而讓其保持活性并可以充分進(jìn)行利用的一種技術(shù)方法。早在古代，人們便學(xué)會(huì)將固定化技術(shù)用于生產(chǎn)生活，例如在釀造型工業(yè)中利用各種固性物質(zhì)的添加，從而有利于微生物附著其中，提升釀造效果。當(dāng)前固定化微生物技術(shù)一般包括三種，一種是固定

從實(shí)際運(yùn)行角度來(lái)說(shuō)，噴淋循環(huán)水水質(zhì)控制指標(biāo)如下：

1）pH值為6~7；

2）固體懸浮物SS＜500mg/L；

3）CI-≤200mg?L-1；總硬度＜200mg/L。

補(bǔ)充水量以及排水量控制在15~18t/h，保證水質(zhì)平衡。經(jīng)過(guò)過(guò)濾后的廢水，可以達(dá)到脫硫除霧器噴淋要求。

經(jīng)過(guò)運(yùn)行6個(gè)月后，對(duì)其進(jìn)行檢查，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)極板和板線(xiàn)路腐蝕的問(wèn)題。濕式電除塵器性能測(cè)試結(jié)果如下：

1）粉塵。濕式電除塵器入口位置29.96mg/m3（6.4+）；出口位置2.62mg/m3（0.46+）；脫除效率為90.37%（92.8+）。

2）SO3。濕式電除塵器入口位置23.4mg/m3；出口位置3.32mg/m3；脫除效率為85.8++。

3）PM2.5。濕式電除塵器入口位置7.29mg/m3；出口位置1.09mg/m3；脫除效率為85.16%。

4）霧滴。濕式電除塵器入口位置39.91mg/m3；出口位置3.65mg/m3；脫除效率為90.85%

從燃煤電廠(chǎng)運(yùn)行實(shí)際來(lái)說(shuō)，脫硫廢水中含有主要危害物質(zhì)，包括重金屬離子和鈣離子等，隨著設(shè)備的持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，脫硫廢水水質(zhì)會(huì)繼續(xù)惡化，程度較大，極易造成水污染。以石膏脫水系統(tǒng)為例，在實(shí)際運(yùn)行的過(guò)程中，將10%~20%的石膏反應(yīng)產(chǎn)物利用脫水機(jī)，排出系統(tǒng)，部分回經(jīng)溢流箱，旋流后，將固體含量＜1.2%的廢水，送到廢水系統(tǒng)排出。廢水的不達(dá)標(biāo)排放，會(huì)造成水污染，長(zhǎng)期以往，會(huì)造成不可逆轉(zhuǎn)的危害。當(dāng)化學(xué)物質(zhì)蒸發(fā)后，極易造成大氣污染問(wèn)題，形成酸雨。基于此，實(shí)現(xiàn)廢水，有著重要的意義。

2、燃煤電廠(chǎng)脫硫超低排放后廢水工藝應(yīng)用實(shí)例

2.1案例概述

以某電廠(chǎng)為例，其踐行煙氣超低排放和深度節(jié)能綜合技術(shù)路線(xiàn)以及相關(guān)實(shí)施方案，協(xié)同脫除煙氣SO3以及PM2.5等，達(dá)到了節(jié)能以及減排雙重目標(biāo)?，F(xiàn)結(jié)合此廠(chǎng)工藝升級(jí)實(shí)踐，總結(jié)脫硫超低排放后廢水工藝的具體應(yīng)用。

2.2改造前情況概述

在進(jìn)行工藝改造升級(jí)前，使用的是2×600MW的超零界鍋爐，型號(hào)為HG-1795/26.15-YMI，采取兀型布置，為單爐膛。使用的是改進(jìn)型低主燃燒器以及分級(jí)送風(fēng)燃燒系統(tǒng)，采取墻式切圓燃燒方式，一次中間再熱。煤種以神華和中煤等為主，變化較大。改造前，脫硫系統(tǒng)使用石灰石-石膏濕法脫硫工藝，使用AEE噴淋塔，采取一爐一塔的設(shè)置，塔徑為15.5m。設(shè)置了3層噴淋層，漿液循環(huán)泵流量參數(shù)為9800m3/h。

2.3超低排放方案

對(duì)于脫硫系統(tǒng)的改造，具體方案如下：

①對(duì)PM燃燒器進(jìn)行改造，實(shí)現(xiàn)NOx的濃度。對(duì)煙氣脫硝裝置，進(jìn)行優(yōu)化，強(qiáng)化催化劑壽命管理，在實(shí)際運(yùn)行中，定期噴氮優(yōu)化調(diào)整，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)超低排放。

②運(yùn)用托盤(pán)類(lèi)技術(shù)，將脫硫塔內(nèi)部的煙氣流廠(chǎng)，提高脫硫和除塵效率。適當(dāng)增加漿液噴淋量，增強(qiáng)脫硫塔的適應(yīng)性能。使用MGGH，替代回轉(zhuǎn)式GGH，以免出現(xiàn)泄漏短路問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)超低排放。③使用MGGH煙氣冷卻器，將干式電除塵器入口煙氣溫度，控制在酸露點(diǎn)之下，使得電除塵器都保持在低溫工況，提高除塵效率，去除一些SO3。使用MGGH再熱器，把煙囪出口位置的煙氣溫度把控在72℃左右，以免產(chǎn)生煙囪雨。利用凝結(jié)水加熱器，回收MGGH系統(tǒng)中多余的熱量。

2.4濕式電除塵及其廢水技術(shù)

在脫硫塔后部煙道設(shè)置濕式電除塵器，使用金屬板臥式結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)雙室兩電廠(chǎng)，陰極線(xiàn)和陽(yáng)極板使用316L材質(zhì)。本體結(jié)構(gòu)使用玻璃鱗片進(jìn)行防腐，陽(yáng)極總投影收塵面積為11742m2，比集塵面積總計(jì)15.9m2/（m3/s）。噴淋循環(huán)水量總計(jì)150m3/h，噴淋前利用清洗過(guò)濾器以及袋式保安過(guò)濾器，加入堿，進(jìn)行pH調(diào)整。使用廢水處理以及復(fù)用系統(tǒng)，廢水經(jīng)過(guò)處理后，再次用于脫硫系統(tǒng)，不排放出來(lái)。

濕式電除塵器產(chǎn)生的廢水直接排放到頂澄清器開(kāi)展物理沉降處理。經(jīng)過(guò)沉降后，下部漿液直接排放到吸收塔集水坑，用于吸收塔液池，作為補(bǔ)充水。上部清水溢流到清水箱，經(jīng)過(guò)過(guò)濾處理后，用作吸收塔除霧器沖洗水，實(shí)現(xiàn)水資源再利用。除霧器不足的沖洗水，使用脫硫系統(tǒng)工藝水補(bǔ)充。燃煤電廠(chǎng)脫硫工藝水，是工業(yè)廢水，pH值為9.0~9.5；電導(dǎo)550~650μS/cm；CI濃度55~80mg/L。

為避免主煙道堵塞帶來(lái)的機(jī)組安全運(yùn)行問(wèn)題，后期提出了旁路煙道噴灑技術(shù)。其原理是利用高效霧化噴嘴將預(yù)處理或經(jīng)濃縮后的高濃度含鹽廢水在外置蒸發(fā)塔內(nèi)霧化，抽取空預(yù)器前部分高溫?zé)煔猓s350°C）于蒸發(fā)塔內(nèi)蒸發(fā)廢水。蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸氣和結(jié)晶鹽隨煙氣一起并入空預(yù)器與低低溫省煤器之間煙道。結(jié)晶鹽隨粉煤灰一起被除塵器捕捉去除；水蒸氣隨煙氣進(jìn)入脫硫塔，在脫硫塔被冷凝后間接補(bǔ)充脫硫工藝用水，從而實(shí)現(xiàn)脫硫廢水。

由于該工藝是引空預(yù)器前端煙道內(nèi)高溫?zé)煔庹舭l(fā)脫硫廢水，因此會(huì)影響原有鍋爐廠(chǎng)設(shè)計(jì)的熱平衡，降低鍋爐效率，并造成煤耗升高。例如浙能長(zhǎng)興電廠(chǎng)300MW機(jī)組處理3t/h脫硫廢水，消耗3%～5%的高溫?zé)煔?，造成鍋爐效率降低0.3%。以某電廠(chǎng)600MW機(jī)組為例，蒸發(fā)系統(tǒng)煙氣消耗及系統(tǒng)如表3所示。系統(tǒng)蒸發(fā)6t/h的脫硫廢水，需消耗機(jī)組3%左右的高溫?zé)煔猓纱藭?huì)降低空氣預(yù)熱器的負(fù)荷，造成機(jī)組運(yùn)行煤耗增加。

化酶技術(shù)，但其技術(shù)中由于酶本身作為一種蛋白質(zhì)很容易變性，因此對(duì)生物化學(xué)研究起到了一定的限制作用。一種是固定化細(xì)胞技術(shù)，它是于20世紀(jì)70年代由固定化酶技術(shù)發(fā)展而來(lái)，主要應(yīng)用于食品生產(chǎn)、制藥、化工等行業(yè)，并且該技術(shù)針對(duì)污水處理已從實(shí)驗(yàn)階段發(fā)展到應(yīng)用階段，對(duì)污水處理以及生物監(jiān)測(cè)也有著良好的應(yīng)用。最后一種是固定化藻技術(shù)，最初于20世紀(jì)80年代被提出，此技術(shù)應(yīng)用于污水處理技術(shù)仍在起步階段，但對(duì)生物監(jiān)測(cè)有著良好的應(yīng)用，可用于長(zhǎng)期監(jiān)測(cè)。對(duì)污水處理中其固定化方法有很多種，例如有吸附法、包埋法、交聯(lián)固定化方法，其中主要以實(shí)驗(yàn)方式介紹交聯(lián)固定化方法對(duì)印染廢水中應(yīng)用。

2、固定化微生物技術(shù)應(yīng)用

2.1制備固定化小球

首先溶解一定量的海藻酸鈉溶液，并與活性污泥（馴化后）進(jìn)行混合，充分?jǐn)嚢杈鶆蚝?，再將其滴?.5%的氯化鈉溶液中進(jìn)行交聯(lián)固定化，時(shí)長(zhǎng)30分鐘，從而制備出固定化小球，并將其用0.85%的氯化鈉溶液沖洗干凈備用，圖1為反應(yīng)裝置。反應(yīng)裝置的長(zhǎng)度為50厘米，高度為20厘米。