近日，中國鋼研科技集團有限公司在山東臨沂的萬噸級純氫冶金示范線上，成功進行了全球首次基于純氫冶金的釩鈦磁鐵礦工業(yè)化高效分離技術(shù)試驗。此次試驗不僅標志著我國在釩鈦磁鐵礦的高效利用上取得了重大突破，也為鋼鐵行業(yè)的低碳發(fā)展和資源綜合利用開辟了新的道路。

試驗采用了攀枝花米易的釩鈦礦原料，通過純氫冶金技術(shù)，成功地從這些礦石中分離出了高純度的鐵、釩和鈦元素。在試驗期間，累計獲得了300余噸的純氫還原釩鈦球團產(chǎn)品，還原后的金屬化率高達97%。經(jīng)過真空感應(yīng)電爐的熔煉，獲得的鐵水中幾乎無碳，且釩和鈦的含量都極低，而熔分渣中的釩和鈦元素則得到了顯著的富集。

釩鈦磁鐵礦是一種富含多種有價金屬的礦石，是我國鐵、釩、鈦資源的重要來源。然而，傳統(tǒng)的高爐—轉(zhuǎn)爐流程存在流程長、碳排放大、污染物排放嚴重以及含鈦爐渣利用率低等問題。而中國鋼研此次成功采用的純氫冶金技術(shù)，則有望解決這些問題。

首先，純氫冶金技術(shù)可以顯著降低鋼鐵生產(chǎn)過程中的碳排放。據(jù)測算，采用純氫冶金進行釩鈦磁鐵礦的冶煉，降碳幅度可達92.1%～100%，這對于推動鋼鐵行業(yè)乃至全社會的低碳發(fā)展具有重要意義。

其次，純氫冶金技術(shù)有利于解決含鈦爐渣的利用難題。傳統(tǒng)高爐冶煉過程中，由于Ti(C,N)的生成，含鈦爐渣的粘度會增大，高爐透氣性會變差。而采用純氫冶金技術(shù)，則可以將還原和熔分過程分開進行、單獨控制，從而實現(xiàn)全釩鈦磁鐵礦的冶煉，并大幅度提高渣中TiO?的質(zhì)量分數(shù)，使其滿足硫酸法鈦白、低品位鈦鐵合金等工藝原料的條件。

最后，純氫冶金技術(shù)還有利于釩鈦磁鐵礦資源的綜合利用。傳統(tǒng)高爐冶煉工藝操作粗放，除了鐵、釩外，其他元素均無法有效綜合利用。而采用純氫冶金技術(shù)，則可以在理想的溫度區(qū)間內(nèi)實現(xiàn)對鐵、鈦、釩等元素的“定向”還原，并通過后續(xù)處理工藝實現(xiàn)多種金屬元素的有效分離和高效利用。

此次純氫冶金釩鈦磁鐵礦工業(yè)化高效分離技術(shù)的成功試驗，不僅展示了我國在鋼鐵行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新方面的實力，也為全面提升釩鈦磁鐵礦資源的回收利用水平提供了一條新的路徑。未來，隨著該技術(shù)的不斷推廣和應(yīng)用，相信我國在鋼鐵行業(yè)的低碳發(fā)展和資源綜合利用方面將取得更加顯著的成效。