(1)銅的線膨脹系數(shù)較大，焊接時易產(chǎn)生較大的內(nèi)應力;

(2)熔池結(jié)晶時易在晶界形成Cn2O--Cu低熔共晶;

(3)熔池當中的氫、水蒸氣在快速冷卻時來不及逸出，留在焊縫中形成較大的應力，易產(chǎn)生微裂紋;

銅合金材料焊接時銅在液態(tài)時很容易氧化，生成的氧化亞銅會與銅形成低熔點共晶;另外，母材中的雜質(zhì)鉛、鉍、硫等分別與銅形成低熔點共晶，它們在結(jié)晶過程中分布在焊縫和熱影響區(qū)的枝晶間或晶界處，以液態(tài)薄膜形式存在，降低其高溫強度和塑性，使其具有明顯的熱脆性。同時，銅及銅合金在加熱過程中晶粒長大傾向嚴重，也有助于薄弱面的形成。銅及銅合金的線脹系數(shù)和收縮率較大，使接頭產(chǎn)生較大的焊接變形和應力，因而增大了焊接接頭熱裂紋傾向。

硫、磷、錫、鋅等低熔點共晶體使銅及銅合金具有明顯的熱脆性，焊接接頭容易產(chǎn)生熱裂紋。并且焊縫出氣孔的傾向比鋼嚴重的多。采用低熔點的銅基焊絲釬料(如：硅青銅、鋁青銅等)，在純氬氣保護下的熔化極氣體保護焊—叫MIG釬焊。具有焊絲熔化速度快，電弧穩(wěn)定性好，熔深淺，焊速快等工藝特點?？刂坪附訜彷斎肓縕低，母材不熔化。

焊絲迅速熔化并滲透于焊縫間隙中，形成釬焊接頭。焊縫強度高，工件熱影響區(qū)很小，焊后薄板不變形。適合于焊接板厚δ=0.8~2?mm的車身薄板對接接頭、搭接接頭及點焊焊縫，廣泛應用汽車車體和鍍層鋼板的焊接。銅的高熱導率(比鋼大?7?~11?倍)，使母材與填充金屬難于熔合，產(chǎn)生焊不上及未熔合的現(xiàn)象。焊前需預熱400~600°C?使工件獲得足夠的熱量，保證焊縫的良好成型，實現(xiàn)正常焊接。 

由于以上幾點原因可知，純銅焊接是很容易產(chǎn)生熱裂紋的。

如果您想了解更多關(guān)于純銅焊接的信息，可以登陸中冶有色技術(shù)網(wǎng)進行查詢和訪問。